Der Loßburger Spritzgießmaschinenhersteller Arburg ist schon von Anfang an sehr engagiert im Kampf gegen die Coronapandemie aktiv. Ein Corona-Projekt ist beispielsweise eine multifunktionale Mund- und Nasenmaske. Die hatte der Spritzgießmaschinenhersteller gemeinsam mit Partnern in gerade einmal 41 Tagen zur Serienreife entwickelt. Bereits im Mai konnte der Spezialist für Spritzgießmaschinen die Produktion der Mund- und Nasenmasken aus LSR (Liquid Silicone Rubber) und PP (Polypropylen) aufnehmen. Im ersten Schritt war es eine Version für den alltäglichen Gebrauch. Damit aber sowohl den Träger der Maske als außerdem auch dessen Umfeld vor dem Virus geschützt ist, sollte die Maske einen ergänzenden Einwegfilter erhalten, der zudem sehr einfach auf die Maskenöffnung aufgesteckt wird.
Den Verantwortlichen für das Corona-Projekt war wichtig, mit der Maske nicht nur ein ausgereiftes Produkt für den Alltag zu entwickeln. Mit dem zusätzlichen Filter sollte die Maske außerdem auch den persönlichen Schutz gewährleisten können. Ein hoher Tragekomfort, die gute Sterilisierbarkeit und zudem auch eine Mehrfachverwendung nicht zuletzt auch unter dem Aspekt der Nachhaltigkeit und der Ressourcenschonung waren weitere wichtige Kriterien.
Corona-Projekt gemeinsam mit starken Partnern gestemmt
Mit dem Corona-Projekt demonstrierte der Kunststoffverarbeitungsspezialist anschaulich, wie man bei neuen Produktideen gerade auch im Zeichen der besonderen Umstände der Corona-Pandemie die „time-to-market“ deutlich verkürzen kann. Voraussetzung ist, dassalle Partner ihre Kompetenzen, ihre Technologien und außerdem auch ihre Ausstattungen bündeln.
Im Fokus
Partnerschaftliches Engagement
Mit vereinten Kräften geht es leichter: Arburgs Partner im „Corona-Projekt“ sind die Unternehmen Sigma Engineering (LSR-Bauteil- und Werkzeugsimulation), Polar-Form (LSR-Werkzeug), Foboha und Wilhelm Weber (Thermoplast-Werkzeuge), Ewikon (Kaltkanal), Elmet (LSR-Dosieranlage), Männer und Günter (Heißkanaltechnik), Barth Mechanik (Greifer), Wacker und Borealis (Material), Karl Küfner (Konzeption Filter), Herrmann Ultraschall (Schweißtechnik) sowie Packmat (Verpackungstechnik).
Die Maske aus dem Corona-Projekt basiert auf einem festen PP-Halter mit Ösen zur Befestigung der elastischen Bänder. Außerdem einer weichen LSR-Komponente, die der Nutzer über Nase und Mund stülpt. Die LSR-Komponente entstand auf einem elektrischen Allrounder 570 A mit 2000 kN Schließkraft. Gespritzt wurde in einem Vierfach-Werkzeug, ein Multilift-V-Robot-System entnahm die Komponenten.
Maske zur Infektionsvermeidung
Den passenden PP-Halter spritzten die Projektbeteiligten in einem Zweifach-Werkzeug auf einem elektrischen Allrounder 520 E Golden Electric. Diese Maschine verfügt über 1500 kN Schließkraft. Die PP-Spritzteile wurden über ein Multilift-Select-Robot-System entnommen. Zur Infektionsvermeidung im Alltag lässt sich die Maskenöffnung zudem mit einer Abdeckung verschließen. So wird zudem die Atemluft nach unten abgeleitet. Um den Träger und gleichzeitig dessen Umfeld vor dem Corona-Virus zu schützen, kann man einen Einwegfilter auf die Öffnung stecken.
Den neuen Filter entwickelten die Verantwortlichen bei Arburg im Corona-Projekt zusammen mit Experten des Unternehmens Karl Küfner. Die Spezialisten für die Herstellung von Filtern setzen bereits seit Jahrzehnten Arburg-Maschinen in ihrer Spritzgießfertigung ein.
Hybride Hochleistungsmaschine senkt Zykluszeit drastisch
„Zur Produktion der dünnwandigen PP-Filtergehäuse haben wir einen Allrounder 470 H mit 1000 kN Schließkraft und Vierfach-Werkzeug verwendet“, erläutert Arburgs Sales Manager Manuel Frick, der als Projektverantwortlicher die Mund- und Nasenmaske konzipiert hat. „Diese hybride Hochleistungsmaschine ist extra für solche Anwendungen konzipiert. Deshalb können wir die Teile jetzt in einer Zykluszeit von gerade einmal 5,5 s herstellen.“ Damit kann das Corona-Projekt sehr effizient in der Stunde rund 2500 Gehäuse produzieren. Die werden dann per Ultraschall mit einem Hochleistungsvlies zum fertigen Filter verschweißt.
Mit der Produktion von Masken will Arburg jedoch keineswegs als Spritzgießer am Markt agieren. Mit dem Corona-Projekt möchte der Spritzgießmaschinenhersteller zudem kein Geld verdienen. Das Projektteam wollte vielmehr beweisen, dass es derartig hochwertige Produkte schnell entwickeln und außerdem auch sehr wirtschaftlich in Serie fertigen kann.
Trunkey-Lösung für Interessenten umsetzen
Mit dem Corona-Projekt stellte Arburg zudem seine Kompetenz im Turnkey-Sektor unter Beweis. Das Team konnte außerdem interessante Erfahrungen von der Konzipierung der Maske über die Prototypenphase mit dem Freeformer bis zur Umsetzung der Serienfertigung mit automatisierten Allroundern sammeln. Davon sollen nun die Anwender umfassend profitieren können – es gibt bereits erste Anfragen von Interessenten, die exakt mit solchen Turnkey-Anlagen in die Produktion von Mund-Nasenmasken einsteigen wollen.