Cycle­Temp: Vario­ther­mie ohne sepa­ra­te Ventilstation

Cycle­Temp: Vario­ther­mie ohne sepa­ra­te Ventilstation

Die Cycle­Temp GmbH aus Men­den prä­sen­tiert für die Vario­ther­mie auf der dies­jäh­ri­gen Faku­ma das welt­weit ers­te voll inte­grier­te Vario-Sys­tem, das ohne eine sepa­ra­te Ven­til­sta­ti­on aus­kommt. Es bie­tet zudem seri­en­ge­mäß eine volu­men­ge­steu­er­te Rück­lauf­re­ge­lung des Pro­zess­was­sers für eine opti­ma­le Ener­gie-Effi­zi­enz. Außer­dem kön­nen so auf­wen­di­ge und platz­rau­ben­de Ver­schlau­chun­gen wie bei her­kömm­li­chen Vario-Anla­gen ent­fal­len. Der Gek­ko Com­pact mit 36 kW Heiz­leis­tung nutzt dabei die Vor­tei­le der Direkt­küh­lung und kom­bi­niert die­se dar­über hin­aus mit den posi­ti­ven Eigen­schaf­ten einer kom­pak­ten Ein­heit. Dabei ist die­ses Sys­tem für Spit­zen­tem­pe­ra­tu­ren von 180 oder 200 °C aus­ge­legt. Dank der kon­se­quen­ten Kon­struk­ti­on auf den vario­ther­men Ein­satz­zweck hin konn­ten vie­le Bau­tei­le ein­ge­spart werden.

CycleTemp präsentiert mit dem Gekko das nach eigenen Angaben  weltweit erste vollintegrierte System für die Variothermie. - Bild: CycleTemp
Cycle­Temp prä­sen­tiert mit dem Gek­ko das nach eige­nen Anga­ben welt­weit ers­te voll­in­te­grier­te Sys­tem für die Vario­ther­mie. – Bild: CycleTemp

Für nied­rigs­ten Ener­gie­ver­brauch wer­den zudem die Rück­läu­fe kon­trol­liert geschal­tet, so dass das Was­ser­vo­lu­men des Werk­zeu­ges jeweils volu­men­ge­steu­ert in den rich­ti­gen Kreis­lauf zurück­ge­führt wird. So kann gera­de bei Mehr­ka­vi­täts­werk­zeu­gen bis zu 40 Pro­zent der Ener­gie ein­ge­spart wer­den. Die­se Funk­ti­on ist zudem eben­so wie die Fre­quenz­re­ge­lung der Kalt­krei­s­pum­pe seri­en­ge­mäß ins Sys­tem inte­griert. Damit kann sich das Vario­ther­mie-Sys­tem auto­ma­tisch und opti­mal auf die Ver­hält­nis­se der Kühl­an­la­ge des Anwen­ders einstellen.

Ener­gie­spa­ren­de Variothermie-Lösung

Die Per­for­mance und Effi­zi­enz der Gek­ko-Gerä­te konn­ten die Ent­wick­ler dar­über hin­aus noch­mals deut­lich ver­bes­sern. In Ver­glei­chen mit einer fünf­mal stär­ker aus­ge­leg­ten Dampf­an­la­ge zur Vario­ther­mie mit mehr als 170 kW benö­tig­te der Gek­ko im lau­fen­den Betrieb nur die Hälf­te der Ener­gie pro pro­du­zier­tem Arti­kel. Dies bei einer nur mini­mal län­ge­ren Zykluszeit.

Im Fokus
Bedie­ner­freund­li­ches Vario­ther­mie-Gerät
Die neu­ge­stal­te­te Bedien­ein­heit mit Touch­screen kann der Anwen­der mit einem her­kömm­li­chen LAN-Kabel mit der Maschi­nen­be­die­nung ver­bin­den. Die Touch­screen-Ein­heit kann der Bedie­ner dann in der Nähe belie­big plat­zie­ren. Wird der Gek­ko an ein bestehen­des Netz­werk ange­bun­den, baut er selbst­stän­dig einen VPN Tun­nel zum Werk auf. So kön­nen Ser­vice­tech­ni­ker sofort eine Fern­dia­gno­se oder Fern­war­tung ausführen.

Das Sys­tem über­wacht sowohl den Heiß- als auch den Kalt­kreis­lauf. In Ver­bin­dung mit der Kom­mu­ni­ka­ti­on zur Spritz­gieß­ma­schi­ne ergibt sich damit zudem eine hun­dert­pro­zen­ti­ge Pro­zess­über­wa­chung. Die stellt außer­dem sicher, dass die Maschi­ne mit der jeweils rich­ti­gen Tem­pe­ra­tur ein­spritzt und eben­so das Werk­stück wie­der ent­formt. Das Vario­ther­mie-Gerät ist unter ande­rem auf dem Stand von Decker­form zu sehen. Hier pro­du­ziert eine Toyo Si-80–6s mit einem Sepro-Hand­ling-Robo­ter Suc­cess 11 und dem Vario-Sys­tem Gek­ko Com­pact von Cycle­Temp zur vario­ther­men Steue­rung des Pro­zes­ses den bekann­ten Gek­ko als Give-away.


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