Digi­tal Moulds: Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung für den Werkzeugbau

Digi­tal Moulds: Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung für den Werkzeugbau

Die Haidl­mair-Toch­ter Digi­tal Moulds bie­tet für den Werk­zeug- und For­men­bau eine Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung haupt­säch­lich im Bereich der Werk­zeug­über­wa­chung und des Werk­zeug­ma­nage­ments an. Auch der Auto­mo­ti­ve-Her­stel­ler ist von die­sen inno­va­ti­ven Lösun­gen über­zeugt. BMW ist ja nicht nur bekannt für sei­ne Pre­mi­um-Auto­mo­bi­le, son­dern zudem auch für den Ein­satz von inno­va­ti­ven Tech­no­lo­gien. Dabei setzt die BMW Group gera­de auch in der Pro­duk­ti­on Maß­stä­be, etwa mit der kon­ti­nu­ier­li­chen Opti­mie­rung der Wert­schöp­fungs­ket­te. Außer­dem gehört auch die Ver­wen­dung von künst­li­cher Intel­li­genz oder von Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sun­gen zum Reper­toire der Pre­mi­um-Auto­bau­er. Und genau in die­sem Bereich unter­stützt Dig­i­ti­al Moulds ab sofort den OEM.

Jürgen Wenger und Axel Niemeyer, Leiter Werkzeugmanagement der BMW Group, setzen auf die Digitalisierungslösung von Digital Moulds. - Bild: BMW Group
Jür­gen Wen­ger und Axel Nie­mey­er, Lei­ter Werk­zeug­ma­nage­ment der BMW Group, set­zen auf die Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung von Digi­tal Moulds. – Bild: BMW Group

Bei der Fahr­zeug­ent­wick­lung und ‑pro­duk­ti­on haben die Werk­zeu­ge zur Bau­teil­her­stel­lung einen gro­ßen Anteil an der Pro­duk­ti­on. Ins­be­son­de­re Spritz­gieß­werk­zeu­ge wer­den für die Her­stel­lung von einem schier unüber­schau­ba­ren Spek­trum an fahr­zeugspe­zi­fi­schen Kunst­stoff­tei­len benö­tigt. Allein bei der BMW Group sind das unzäh­li­ge Werk­zeu­ge welt­weit. Das macht den Ein­satz einer ent­spre­chen­den Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung notwendig.

Know-how im Werk­zeug­bau für Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung von Vorteil

Im Werk­zeug­ma­nage­ment setzt BMW die Digi­ta­li­sie­rung der Sup­ply Chain mit Hil­fe von digi­ta­len IoT-Lösun­gen um. Ziel ist, aus dem bis­he­ri­gen „Klotz“ aus Werk­zeug­stahl „smar­te“ Pro­duk­ti­ons­mit­tel zu machen. BMW ermög­licht das mit einem Tracking­sys­tem für Spritz­gieß­werk­zeu­ge, das den aktu­el­len Stand­ort, den Betriebs­zu­stand und die Aus­brin­gung des Werk­zeugs in Echt­zeit über­mit­telt. Dabei ist die­se Tech­no­lo­gie unab­hän­gig von loka­ler Infra­struk­tur. Die Daten­kom­mu­ni­ka­ti­on die­ser Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung erfolgt über das GSM-Netz und ist zudem glo­bal ver­füg­bar. Das Sys­tem wird nach dem „Plug and Play“ Prin­zip installiert.

Im Fokus
Werk­zeug­über­wa­chungs­sys­tem mit For­men­bau­er-Know-how
Das Unter­neh­men Digi­tal Moulds aus dem öster­rei­chi­schen Sier­ning bie­tet mit Mould Moni­to­ring ein inno­va­ti­ves Werk­zeug­über­wa­chungs­sys­tem. Die­ses Sys­tem erfüllt zudem die Anfor­de­run­gen an eine moder­ne Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung. Die Mut­ter­un­ter­neh­men Haidl­mair (Ober­ös­ter­rei­chisch) und Sieg­fried Hof­mann (Bay­ern) unter­stüt­zen Digi­tal Moulds mit fach­spe­zi­fi­schen Know How. Das Team von Digi­tal Moulds hat dar­über hin­aus schon jahr­zehn­te­lan­ge Erfah­rung im Werk­zeug­bau und in der Pro­duk­ti­on von Kunststoffteilen.

Das Mould Moni­to­ring Device zeich­net sich beson­ders mit einer sehr frü­hen Inte­gra­ti­on in den Pro­duk­ti­ons­pro­zess aus. Schon bei der Werk­zeu­gent­ste­hung, also lan­ge bevor das ers­te pro­du­zier­te Teil vom Band läuft, kommt Mould Moni­to­ring um Ein­satz. Dabei ver­fol­gen die Werk­zeugspe­zia­lis­ten bereits in die­ser frü­hen Pha­se, an wel­chem Ort sich das Spritz­gieß­werk­zeug befin­det. Mould Moni­to­ring lie­fert zudem Daten zu Stand­ort, Betriebs­zu­stand und Pro­duk­ti­on. Das kann bei­spiels­wei­se eine Mel­dung sein, wenn sich ein Werk­zeug­trans­port ver­zö­gert. Außer­dem mel­det die­se Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung auch, wenn der Anwen­der die ers­ten Abmus­te­run­gen aus­führt oder im wei­te­ren Ver­lauf die Pro­duk­ti­on bei einem Lie­fe­ran­ten eine bestimm­te Stück­zahl erreicht.

Kei­ne Über­ra­schun­gen dank der Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung von Digi­tal Moulds

Die Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung infor­miert die Ver­ant­wort­li­chen der BMW Group sowie beim jewei­li­gen Lie­fe­ran­ten auto­ma­tisch und früh­zei­tig über anste­hen­de Auf­fäl­lig­kei­ten. Die BMW Group gewährt über das inter­ne Sys­tem IPQ (Inte­gra­ted Parts Qua­li­ty) zudem auch den jewei­li­gen Lie­fe­ran­ten Ein­blick in die gewon­ne­nen Daten. Auto­ma­ti­sier­te Mel­dun­gen ver­rin­gern dar­über hin­aus die Reak­ti­ons­zeit in der Sup­ply Chain deut­lich und ermög­li­chen den Indus­tria­li­sie­rungs­ver­ant­wort­li­chen das früh­zei­ti­ge Ein­schrei­ten bei auf­tre­ten­den Problemen.

„Wir möch­ten kei­ne Über­ra­schun­gen in der Pro­duk­ti­on unse­rer Tei­le. Der Bei­trag der Werk­zeu­ge zur Ver­sor­gungs­si­cher­heit wird mit dem digi­ta­len Werk­zeug­ma­nage­ment deut­lich trans­pa­ren­ter.“, erklärt Axel Nie­mey­er, bei BMW Group zustän­dig für das zen­tra­le Werk­zeug­ma­nage­ment. Bei der BMW Group wer­den seit Ende 2019 kon­ti­nu­ier­lich Spritz­gieß­werk­zeu­ge mit dem Sys­tem Mould Moni­to­ring aus­ge­rüs­tet. Die Zusam­men­ar­beit mit der BMW Group sieht das jun­ge Unter­neh­men Digi­tal Moulds als eine gro­ße Chan­ce und daher auch als her­vor­ra­gen­de Ergän­zung zur Wei­ter­ent­wick­lung sei­ner Digitalisierungslösung.

Neben der welt­wei­ten Tracking-Funk­ti­on und der Mög­lich­keit, den Betriebs­zu­stand sowie Pro­duk­ti­ons­da­ten des Werk­zeugs in Echt­zeit abzu­ru­fen, arbei­ten die Ent­wick­ler bereits an wei­te­ren inno­va­ti­ven Funk­tio­nen der Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung. Dazu gehö­ren bei­spiels­wei­se die Ana­ly­se von Bewe­gungs­mus­tern über inte­grier­te Beschleu­ni­gungs­sen­so­ren. Dies gene­riert zudem wich­ti­ge Pro­zess­da­ten vie­ler Werk­zeu­ge. Die auto­ma­ti­sier­te und lücken­lo­se Doku­men­ta­ti­on die­ser Pro­zess­da­ten ist dar­über hin­aus die Aus­gangs­ba­sis für die Anwen­dung moder­ner Big-Data-Tech­no­lo­gien im Sin­ne der wei­te­ren Opti­mie­rung der Sup­ply Chain.

Anwen­der­nut­zen im Fokus

Digi­tal Moulds arbei­tet bei der Wei­ter­ent­wick­lung sei­ner Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sung bereits mit füh­ren­den Spritz­gieß­ma­schi­nen­her­stel­lern zusam­men, um gera­de in die­sem Bereich Auto­ma­tis­men zu schaf­fen. Denn in Zukunft sol­len die gewon­ne­nen Daten die Basis für die Kom­mu­ni­ka­ti­on zwi­schen den Teil­neh­mern des Spritz­gieß­pro­zes­ses sein. Das Werk­zeug ist der zen­tra­le Koor­di­na­tor, der als Trei­ber im Pro­zess agiert. Dabei steht der Anwen­der­nut­zen im Mit­tel­punkt. Die direkt am Spritz­guss­werk­zeug ermit­tel­ten Pro­zess­da­ten ermög­li­chen zum Bei­spiel auch Con­di­ti­on Based Main­ten­an­ce respek­ti­ve Pre­dic­ti­ve Main­ten­an­ce. Der Ein­satz die­ser Tech­no­lo­gien führt zudem zur recht­zei­ti­gen Detek­ti­on von kri­ti­schen Ver­än­de­run­gen im Pro­duk­ti­ons­pro­zess. So las­sen sich Aus­fall­zei­ten ver­rin­gern und plan­bar gestalten.


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