Decker­form: Nach­hal­tig­keit im Fokus

Decker­form: Nach­hal­tig­keit im Fokus

Nach­hal­tig­keit beim Ein­satz von Kunst­stoff steht seit Jah­ren im Fokus der Akti­vi­tä­ten von Decker­form aus Aich­ach. Auf der Faku­ma vom 12. bis 16. Okto­ber in Fried­richs­ha­fen bewei­sen die Spritz­gie­ß­ex­per­ten, dass Pro­duk­te aus recy­cel­tem PET im Ver­gleich zu sol­chen aus Neu­gra­nu­lat nicht nur in ihrer Funk­tio­na­li­tät so gut wie kei­nen Ein­schrän­kun­gen unter­lie­gen. Sie kön­nen zudem auch ästhe­tisch anspre­chend sein. Die Kunst­stoff­spe­zia­lis­ten prä­sen­tie­ren ihr Pro­jekt gemein­sam mit der Leon­hard Kurz Stif­tung. Gefer­tigt wer­den die Tei­le bei klei­nem Ener­gie­ein­satz auf leis­tungs­fä­hi­gen voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­nen von Toyo.

Auch die Bauart des Tauchkantenwerkzeugs setzt auf Nachhaltigkeit: Der Heißkanal mit Nadelverschluss erlaubt einen prozesssicheren und -stabilen Spritzschäumprozess. Damit ist die Gießkannen-Form – eine Stammform mit Wechseleinsätzen beispielsweise für eine Transportkiste – auch für konventionellen Spritzguss und fürs Spritzprägen geeignet. - Bild: Deckerform
Auch die Bau­art des Tauch­kan­ten­werk­zeugs setzt auf Nach­hal­tig­keit: Der Heiß­ka­nal mit Nadel­ver­schluss erlaubt einen pro­zess­si­che­ren und ‑sta­bi­len Spritz­schäum­pro­zess. Damit ist die Gieß­kan­nen-Form – eine Stamm­form mit Wech­sel­ein­sät­zen bei­spiels­wei­se für eine Trans­port­kis­te – auch für kon­ven­tio­nel­len Spritz­guss und fürs Spritz­prä­gen geeig­net. – Bild: Deckerform

Auf der Faku­ma zeigt der Werk­zeug­bau- und Spritz­gieß­tech­nik­spe­zia­list Decker­form aus Aich­ach in Hal­le A6, Stand 6320/6413, wie nach­hal­tig der Ein­satz von Kunst­stoff heu­te sein kann. Dabei unter­strei­chen die Kunst­stoff­ex­per­ten, dass sie nicht nur für aus­ge­feil­te Werk­zeu­ge oder die voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­nen von Toyo ste­hen. Sie zei­gen, dass sie als Sys­tem­part­ner kom­plet­te, schlüs­sel­fer­ti­ge und pro­duk­ti­ons­rei­fe Gesamt­lö­sun­gen bie­ten kön­nen, die exakt auf die Bedürf­nis­se der Kun­den und auf deren Werk­stü­cke zuge­schnit­ten sind. 

Voll­elek­tri­sche Spritz­gieß­ma­schi­nen von Toyo sorgt für Nach­hal­tig­keit in der Produktion

Gemein­sam mit dem Part­ner Leon­hard Kurz, einem Spe­zi­al­an­bie­ter für Dünn­schicht­tech­no­lo­gie, haben die Kunst­stoff­ex­per­ten für die Faku­ma als Demo-Werk­stück eine Gieß­kan­ne gestal­tet, die zu hun­dert Pro­zent aus Rezy­klat her­ge­stellt wird. Die Gieß­kan­ne, die die Besu­cher bei Decker­form und auch am Stand von Kurz als Give-away mit­neh­men kön­nen, ent­steht auf einer voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­ne Toyo Si-230–6s mit einem Sepro-Robo­ter Suc­cess 5X-25. Zudem dür­fen die Besu­cher „ihre“ Kan­ne selbst auf einer Heiß­prä­ge­ma­schi­ne des Kurz-Toch­ter­un­ter­neh­mens Bai­er Maschi­nen­fa­brik mit einer Trans­fer­de­ko­ra­ti­on veredeln.

Nachhaltigkeit zum Anfassen: Die Gießkanne, die die Besucher bei Deckerform und auch am Stand von Kurz als Give-away mitnehmen können, entsteht auf einer vollelektrischen Spritzgießmaschine Toyo Si-230-6s mit einem Sepro-Roboter Success 5X-25. - Bild: Deckerform
Nach­hal­tig­keit zum Anfas­sen: Die Gieß­kan­ne, die die Besu­cher bei Decker­form und auch am Stand von Kurz als Give-away mit­neh­men kön­nen, ent­steht auf einer voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­ne Toyo Si-230–6s mit einem Sepro-Robo­ter Suc­cess 5X-25. – Bild: Deckerform

Decker­form ver­treibt voll­elek­tri­sche Spritz­gieß­ma­schi­nen der Si-6s-Serie des japa­ni­schen Pre­mi­um-Her­stel­lers Toyo exklu­siv im deutsch­spra­chi­gen Raum. Die­se Maschi­nen gibt es in 14 Grö­ßen mit Schließ­kräf­ten von 50 bis 1300 t und zudem mit zahl­rei­chen Vari­an­ten bei den Spritzeinheiten.

Seri­en­ge­mäß fle­xi­bel für ver­schie­de­ne Ver­fah­ren einsetzbar

Toyo-Maschi­nen beherr­schen in der seri­en­ge­mä­ßen Aus­stat­tung neben kon­ven­tio­nel­lem Spritz­gie­ßen auch Son­der­ver­fah­ren wie das Spritz­prä­gen oder das mate­ri­al­spa­ren­de Spritz­schäu­men, das auf der Faku­ma für die Gieß­kan­ne zum Ein­satz kommt. Damit sind sie ohne Umrüs­ten sehr fle­xi­bel einsetzbar.

Im Fokus
Toyo-Maschi­nen punk­ten mit Ener­gie­ef­fi­zi­enz, Prä­zi­si­on und Wirt­schaft­lich­keit 
Der nied­ri­ge Ener­gie­ver­brauch der voll­elek­tri­schen Toyo-Spritz­gieß­ma­schi­nen liegt zum einen an den sehr effi­zi­en­ten elek­tri­schen Direkt­an­trie­ben. Der Vor­sprung der Toyo-Maschi­nen basiert aber zum ande­ren auch auf der immensen Erfah­rung des japa­ni­schen Her­stel­lers und die aus­op­ti­mier­ten aktu­el­len Maschi­nen­ge­nera­ti­on. Und an einem pfif­fi­gen tech­ni­schen Kniff.

Ist die Zuhal­te­kraft auf­ge­baut, hält ein aus­ge­klü­gel­tes dop­pelt V‑förmiges Knie­he­bel­sys­tem hin­ter der beweg­li­chen Plat­te den Druck auf­recht. Und zwar ohne dass wei­ter Ener­gie zuge­führt wird. Die Maschi­ne benö­tigt also – abge­se­hen vom mini­ma­len Ver­brauch ihrer Steue­rung – immer nur dann Ener­gie, wenn sie sich auch bewegt. Es gibt kei­nen „Leer­lauf­ver­brauch“ wie bei den hydrau­li­schen Maschi­nen, bei denen der Druck der Hydrau­lik­flüs­sig­keit immer wie­der von der Pum­pe auf­ge­baut und gehal­ten wer­den muss.

Die Toyo-Maschi­nen las­sen sich dar­über hin­aus sehr genau steu­ern. Neben einem sehr effi­zi­en­ten Ener­gie­ein­satz pro­fi­tie­ren davon auch die Zyklus­zei­ten und die Pro­dukt­qua­li­tät. Das beginnt dabei, dass sich über die direkt gere­gel­ten elek­tri­schen Ser­vo­an­trie­be deut­lich prä­zi­ser ein­sprit­zen lässt. Außer­dem sind so die Para­me­ter über den gesam­ten Vor­gang exakt zu steu­ern. Das sorgt für eine deut­lich gerin­ge­re Streu­ung bei den Bau­teil­ei­gen­schaf­ten, etwa bei den Abwei­chun­gen im Bau­teil­ge­wicht. Die Tei­le wer­den viel gleich­mä­ßi­ger, und auch der Ver­zug fällt deut­lich gerin­ger aus.

Damit bie­tet das Aichacher Unter­neh­men bei voll­elek­tri­schen Toyo-Spritz­gieß­ma­schi­nen das brei­tes­te Port­fo­lio im deutsch­spra­chi­gen Markt. Die voll­elek­tri­sche Si-Serie hat Toyo schon 1985 erfolg­reich welt­weit ein­ge­führt. So hat Toyo die wohl längs­te und auch am brei­tes­ten auf­ge­stell­te Erfah­rung im Bau von voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­nen. Die aktu­el­le Modell­rei­he des japa­ni­schen Pre­mi­um-Her­stel­lers reprä­sen­tiert bereits die sechs­te Generation.

Ener­gie­ef­fi­zi­enz und Nach­hal­tig­keit füh­ren hier auch zu mehr Ertrag

„Die voll­elek­tri­schen Toyo-Spritz­gieß­ma­schi­nen sind deut­lich ener­gie­ef­fi­zi­en­ter und damit auch nach­hal­ti­ger als hydrau­li­sche Anla­gen“, betont Anna Tschacha, Geschäfts­füh­re­rin bei der Decker­form Injec­tion GmbH. „Wir brau­chen im Schnitt 0,2 kW pro kg ver­ar­bei­te­tem Kunst­stoff bei tech­ni­schen Tei­len – davon rund 0,11 kW, die grund­sätz­lich für das Auf­schmel­zen der Kunst­stoff­mas­se anfal­len. Mit die­sen Wer­ten brau­chen wir bis zu 70 Pro­zent weni­ger Strom als hydrau­li­sche Maschi­nen – auch bei neu­en Model­len. Und auch voll­elek­tri­sche Model­le ande­rer Her­stel­ler lie­gen in Pra­xis­ver­glei­chen teil­wei­se immer noch deut­lich über dem Ener­gie­ver­brauch von Toyo-Maschi­nen. Zudem erhöht sich auch die Pro­duk­ti­vi­tät: die Zyklus­zei­ten ver­kür­zen sich bei unse­ren Toyo-Maschi­nen im Ver­gleich zu hydrau­li­schen Maschi­nen um min­des­tens 10 Pro­zent. Folg­lich hat der Anwen­der auch kla­re wirt­schaft­li­che Vor­tei­le, die zudem direkt den Ertrag stei­gern. Wir sehen die voll­elek­tri­schen Toyo-Spritz­gieß­ma­schi­nen als einen ele­men­ta­ren Bau­stein im Kon­zept der Nach­hal­tig­keit bei Deckerform.“

Die Kanne entsteht in einem Tauchkantenwerkzeug, das eine variable Wandstärke erlaubt. Die Oberfläche weist unter anderem unterschiedliche Erodierstrukturen auf, aber auch polierte Partien. All das gibt entsprechend auch die Oberfläche des geschäumten PET-Werkstücks sehr detailliert wieder. - Bild: Deckerform
Die Kan­ne ent­steht in einem Tauch­kan­ten­werk­zeug, das eine varia­ble Wand­stär­ke erlaubt. Die Ober­flä­che weist unter ande­rem unter­schied­li­che Ero­dier­struk­tu­ren auf, aber auch polier­te Par­tien. All das gibt ent­spre­chend auch die Ober­flä­che des geschäum­ten PET-Werk­stücks sehr detail­liert wie­der. – Bild: Deckerform

Ein wei­te­rer Fak­tor im Kon­zept der Nach­hal­tig­keit sind inno­va­ti­ve Ver­ar­bei­tungs­ver­fah­ren wie das Spritz­schäu­men, das auch für die Gieß­kan­ne auf der Toyo-Maschi­ne am Faku­ma-Stand zum Ein­satz kommt. „Wir schäu­men die Wand­stär­ke der Kan­ne che­misch von 1,8 auf mehr als 3 mm auf“, erklärt Tschacha. „Das erhöht die Sta­bi­li­tät bei sehr effi­zi­en­tem Materialeinsatz.“

Werk­zeug ist wich­ti­ges Ele­ment im Kon­zept der Nachhaltigkeit

Die Kan­ne ent­steht in einem Tauch­kan­ten­werk­zeug, das eine varia­ble Wand­stär­ke erlaubt. Die Ober­flä­che weist unter ande­rem unter­schied­li­che Ero­dier­struk­tu­ren auf, aber auch polier­te Par­tien. All das gibt ent­spre­chend auch die Ober­flä­che des geschäum­ten PET-Werk­stücks sehr detail­liert wie­der. Der Heiß­ka­nal mit Nadel­ver­schluss erlaubt einen pro­zess­si­che­ren und ‑sta­bi­len Spritz­schäum­pro­zess. Damit ist die Gieß­kan­nen-Form – eine Stamm­form mit Wech­sel­ein­sät­zen bei­spiels­wei­se für eine Trans­port­kis­te – auch für kon­ven­tio­nel­len Spritz­guss und fürs Spritz­prä­gen geeignet.

Deckerform setzt im gesamten Prozess auf Nachhaltigkeit. Bereits in der Ideenschmiede, in der Werkzeugprojekte in Aichach entstehen, wird das Konzept entsprechend umgesetzt. - Bild: Deckerform
Decker­form setzt im gesam­ten Pro­zess auf Nach­hal­tig­keit. Bereits in der Ideen­schmie­de, in der Werk­zeug­pro­jek­te in Aich­ach ent­ste­hen, wird das Kon­zept ent­spre­chend umge­setzt. – Bild: Deckerform 

Aktiv kön­nen Besu­cher an ver­schie­de­nen Ver­suchs­auf­bau­ten das Ver­hal­ten geschäum­ter und kom­pak­te gespritz­ter Bau­tei­le erfor­schen. Mit Schneid­brett­chen aus Voll­ma­te­ri­al und in der geschäum­ten Vari­an­te (bei­de auch zum Mit­neh­men) kön­nen Inter­es­sier­te an Mess­vor­rich­tun­gen etwa die Bie­ge- und Tor­si­ons­fes­tig­keit der Pro­duk­te aus bei­den Her­stel­lungs­wei­sen auch mit belast­ba­ren Mess­wer­ten vergleichen.

Hoch­wer­ti­ge Kunst­stoff­tei­le aus Recycling-Material

Ein wei­te­res Ele­ment, das die Nach­hal­tig­keit unter­streicht, ist das Mate­ri­al. Der recy­cel­te Werk­stoff für die Gieß­kan­ne besteht aus PET-Trans­fer­trä­ger­fo­li­en­res­ten aus der gra­phi­schen Indus­trie. Die­se Res­te fal­len beim Auf­brin­gen hauch­dün­ner Deko­ra­ti­ons- und Funk­ti­ons­schich­ten auf Pro­duk­te an. Die Foli­en, die sonst ent­sorgt wer­den, nimmt Kurz in einem akti­ven Rück­nah­me­pro­zess zurück. Das Unter­neh­men ver­ar­bei­tet die­se zu einem neu­en Kunst­stoff­gra­nu­lat, das unter dem Mar­ken­na­men „Reco­pound“ ver­trie­ben wird.

Die Oberfläche der Gießkanne ist ebenfalls unter dem Aspekt der Nachhaltigkeit gestaltet. Sie ist daher bewusst nicht in Klavierlackoptik gehalten. Sie zeigt vielmehr die vom Spritzschäumprozess und vom Recyclingmaterial gezeichnete Struktur, deren Schlieren ein ästhetisches Erscheinungsbild zeichnen. Zusätzlich lässt sich das Material auch mit Transferdekorationen von Kurz optisch aufwerten. - Bild: Deckerform
Die Ober­flä­che der Gieß­kan­ne ist eben­falls unter dem Aspekt der Nach­hal­tig­keit gestal­tet. Sie ist daher bewusst nicht in Kla­vier­lack­op­tik gehal­ten. Sie zeigt viel­mehr die vom Spritz­schäum­pro­zess und vom Recy­cling­ma­te­ri­al gezeich­ne­te Struk­tur, deren Schlie­ren ein ästhe­ti­sches Erschei­nungs­bild zeich­nen. Zusätz­lich lässt sich das Mate­ri­al auch mit Trans­fer­de­ko­ra­tio­nen von Kurz optisch auf­wer­ten. – Bild: Deckerform

Bereits in der Demo-Anwen­dung der Gieß­kan­ne beweist Reco­pound, dass es in der Ver­ar­bei­tung in kei­ner Wei­se hin­ter Neu­gra­nu­la­ten zurück­steht. Beson­ders das gerin­ge Ver­zug­ver­hal­ten und die hohe mecha­ni­sche Belast­bar­keit macht Reco­pound als Alter­na­ti­ve für ande­re Kunst­stof­fe inter­es­sant. Und mit der Mög­lich­keit des Spritz­schäu­mens bie­tet das Kon­zept auch einen nach­hal­ti­gen Ansatz zur Materialeinsparung. 

Nach­hal­tig­keit kann auch schön sein

Die Ober­flä­che der Gieß­kan­ne ist bewusst nicht in Kla­vier­lack­op­tik gehal­ten. Sie zeigt viel­mehr die vom Spritz­schäum­pro­zess und vom Recy­cling­ma­te­ri­al gezeich­ne­te Struk­tur, deren Schlie­ren ein ästhe­ti­sches Erschei­nungs­bild zeich­nen. Zusätz­lich lässt sich das Mate­ri­al auch mit Trans­fer­de­ko­ra­tio­nen von Kurz optisch aufwerten.

Im Pro­fil
Decker­form Unter­neh­mens­grup­pe
Die inter­na­tio­nal akti­ve Decker­form Unter­neh­mens­grup­pe in Aich­ach steht mit ihren rund 70 Mit­ar­bei­tern auf drei Säu­len: dem klas­si­schen Werk­zeug­bau, der Ideen­schmie­de, in der krea­ti­ve Köp­fe an den Pro­duk­ten und Visio­nen von mor­gen arbei­ten, sowie der Decker­form Injec­tion. Hier haben die Werk­zeugspe­zia­lis­ten exklu­siv für den deutsch­spra­chi­gen Raum den Ver­trieb der voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­nen des japa­ni­schen Her­stel­lers Toyo über­nom­men. Damit wer­den die Aichacher Kunst­stoff­ex­per­ten, unter­stützt von leis­tungs­fä­hi­gen Part­nern, zudem zum Kom­plett­an­bie­ter. Ihre Erfah­rung kommt ins­be­son­de­re bei nach­hal­ti­gen und schlüs­sel­fer­ti­gen Pro­duk­ti­ons­lö­sun­gen für kom­ple­xe und Know-how-inten­si­ve Pro­duk­te in der Kunst­stoff­pro­duk­ti­on zum Tragen.

Nicht nur wegen der Gieß­kan­ne, den Werk­zeu­gen und den Toyo-Spritz­gieß­ma­schi­nen lohnt der Besuch am Decker­form-Stand. Neben der Toyo Si-230–6s ist dar­über hin­aus auch eine Toyo Si-80–6s mit einem Sepro-Hand­ling-Robo­ter Suc­cess 11 auf der Faku­ma zu sehen. Sie ver­fügt über das Vario-Sys­tem Gek­ko Com­pact von Cycle­Temp zur vario­ther­men Steue­rung des Pro­zes­ses. Auf die­ser Maschi­ne wird der bekann­te Gek­ko produziert.

Neben der Toyo Si-230-6s ist auch eine Toyo Si-80-6s mit einem Sepro-Handling-Roboter Success 11 und dem Vario-System Gekko Compact von CycleTemp zur variothermen Steuerung des Prozesses auf der Fakuma zu sehen. Auf dieser Maschine wird der bekannte Gekko produziert. - Bild: Deckerform
Neben der Toyo Si-230–6s ist auch eine Toyo Si-80–6s mit einem Sepro-Hand­ling-Robo­ter Suc­cess 11 und dem Vario-Sys­tem Gek­ko Com­pact von Cycle­Temp zur vario­ther­men Steue­rung des Pro­zes­ses auf der Faku­ma zu sehen. Auf die­ser Maschi­ne wird der bekann­te Gek­ko pro­du­ziert. – Bild: Deckerform

Decker­form unter­stützt zudem kon­kret die Mes­se­pla­nung. Wer Ticket­codes für den Ein­tritt benö­tigt, kann sich ent­we­der über das Mes­se­por­tal, das dem­nächst frei­ge­schal­ten wird, bei Decker­form regis­trie­ren. Alter­na­tiv geht das auch direkt bei Deckerform.


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