Tebis ermög­licht beim P&M Werk­zeug­bau auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren auf Knopfdruck

Tebis ermög­licht beim P&M Werk­zeug­bau auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren auf Knopfdruck

Nicht die gro­ßen Kom­po­nen­ten etwa in den Fol­ge­ver­bund­werk­zeu­gen ver­ur­sa­chen den meis­ten Auf­wand – es sind die zahl­lo­sen „Klein­tei­le“ von den Backen bis zu den Mes­sern. Unter­stützt von Tebis zeigt der P&M Werk­zeug­bau, wie sich die­se Werk­stü­cke ratio­nell und wei­test­ge­hend auto­ma­ti­siert bear­bei­ten las­sen – in der Zer­spa­nung eben­so wie in der Pro­gram­mie­rung.  Ein Schlüs­sel dabei ist auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren auf Knopfdruck.

Gerade das Programmieren und Bearbeiten der „Kleinteile“ wie Messer und Backen nimmt viel Zeit und Kapazität in Anspruch. Hier kann ein hoher Automatisierungsgrad und automatisches Programmieren auf Knopfdruck dabei unterstützen, die Abläufe in Programmierung und Fertigung zu beschleunigen. Bild: Pergler Media
Gera­de das Pro­gram­mie­ren und Bear­bei­ten der „Klein­tei­le“ wie Mes­ser und Backen nimmt viel Zeit und Kapa­zi­tät in Anspruch. Hier kann ein hoher Auto­ma­ti­sie­rungs­grad und auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren auf Knopf­druck dabei unter­stüt­zen, die Abläu­fe in Pro­gram­mie­rung und Fer­ti­gung zu beschleu­ni­gen. Bild: Perg­ler Media

Der im Jahr 1998 gegrün­de­te P&M Werk­zeug­bau in Mari­en­feld bei Har­se­win­kel fer­tigt in ers­ter Linie für die Auto­mo­ti­ve-Bran­che und deren Zulie­fer­un­ter­neh­men Seri­en­werk­zeu­ge, Vor­se­ri­en und Pro­to­ty­pen­werk­zeu­ge für die Blech­um­for­mung. Dar­un­ter sind teils hoch­kom­ple­xe Zieh­werk­zeu­ge, Trans­fer­werk­zeu­ge und Fol­ge­ver­bund­werk­zeu­ge – sowohl für tech­ni­sche Tei­le als auch für Außen­haut­tei­le. Im Durch­schnitt lie­gen die­se bei 25 bis 30 t – in der Auto­mo­ti­ve-Indus­trie ist das der Bereich der mit­tel­gro­ßen Werkzeuge.

Auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren auf Knopf­druck für Kleinteile

Dar­über hin­aus gehö­ren auch das Abpres­sen von Pro­to­ty­pen sowie von Null- und Klein­se­ri­en auf den aus­ge­wach­se­nen Pro­duk­ti­ons­pres­sen im Tech­ni­kum des Unter­neh­mens sowie Lohn­fräs­ar­bei­ten zum Port­fo­lio der Werk­zeug­bau­ex­per­ten. So hat sich das Unter­neh­men trotz kla­rem Fokus sehr diver­si­fi­ziert und zukunfts­si­cher aufgestellt.

Das Spek­trum der gefer­tig­ten Werk­zeu­ge reicht von gro­ßen For­men bis zu Werk­zeu­gen für kleins­te Pro­duk­te. Dafür steht den Mit­ar­bei­tern ein leis­tungs­fä­hi­ger und stets aktu­ell gehal­te­ner Maschi­nen­park zur Verfügung.

Kos­ten­fak­tor Nebenzeiten

Die gro­ßen Kom­po­nen­ten eines Werk­zeugs sind in der Regel nicht die Tei­le, die beim Pro­gram­mie­ren oder in der Zer­spa­nung den gro­ßen Auf­wand ver­ur­sa­chen. „Deren Anzahl und Umfang etwa in einem Trans­fer­werk­zeug ist schließ­lich über­schau­bar“ erklärt Mar­tin Zetz­loff, Lei­ter Kon­struk­ti­on und Pro­gram­mie­rung beim P&M Werk­zeug­bau. „Die Her­aus­for­de­rung liegt viel­mehr bei den klei­ne­ren Werk­stü­cken in der Grö­ße bis 500 mm, bei den Backen, Schie­bern und Mes­sern, die ja in gro­ßer Zahl in einem Werk­zeug ent­hal­ten sind.“

Beim P&M Werkzeugbau übernimmt ein Kuka-Roboter in dem Robotersystem RS2 von Hermle die Be- und Entladung der Universalbearbeitungszentren Hermle C42U mit Rohlingen und Werkstücken.  - Bild: Pergler Media
Beim P&M Werk­zeug­bau über­nimmt ein Kuka-Robo­ter in dem Robo­ter­sys­tem RS2 von Herm­le die Be- und Ent­la­dung der Uni­ver­sal­be­ar­bei­tungs­zen­tren Herm­le C42U mit Roh­lin­gen und Werk­stü­cken. – Bild: Perg­ler Media

Bis vor eini­ger Zeit waren im Bereich der Klein­tei­le­fer­ti­gung vier ein­zel­ne Maschi­nen mit der Bear­bei­tung der Werk­stü­cke beschäf­tigt. Allein sechs Mit­ar­bei­ter küm­mer­ten sich um die Abläu­fe, rüs­te­ten die Werk­stü­cke und belu­den die Zen­tren damit. Sie wen­de­ten außer­dem die Tei­le in der Auf­span­nung manu­ell und vie­les mehr.

Prä­de­sti­niert für auto­ma­ti­sches Programmieren

„Wir hat­ten deut­lich mehr Rüst­zeit als Bear­bei­tungs­zeit“, beschreibt Zetz­loff ein Phä­no­men, das so in vie­len zer­spa­nen­den Unter­neh­men auf­tritt. Gera­de da, wo in klei­nen Losen oder gar bei Los­grö­ße 1 gear­bei­tet wird. „Die meis­te Zeit geht bei den Neben­zei­ten ver­lo­ren, nicht am Span.“

Martin Zetzloff, Leiter Konstruktion und Programmierung bei P&M Werkzeugbau - Bilt: Zetzloff
Mar­tin Zetz­loff, Lei­ter Kon­struk­ti­on und Pro­gram­mie­rung bei P&M Werk­zeug­bau – Bild: Zetzloff

Im Pro­fil
P&M Werk­zeug­bau
Die P&M Werk­zeug­bau GmbH & Co. KG wur­de 1998 in Mari­en­feld gegrün­det. Sie ent­wi­ckelt und rea­li­siert Seri­en­werk­zeu­ge und ver­steht sich als kun­den­ori­en­tier­ter Pro­blem­lö­ser für die Auto­mo­bil­in­dus­trie und deren Zulie­fe­rer.

Alle Ent­wick­lungs- und Fer­ti­gungs­be­rei­che sind unter einem Dach zusam­men­ge­fasst. Damit schaf­fen die Ver­ant­wort­li­chen im Unter­neh­men die bes­te Vor­aus­set­zung für Schnel­lig­keit, Fle­xi­bi­li­tät, lösungs­ori­en­tier­te Krea­ti­vi­tät und abso­lu­te Ter­min­treue.

All das errei­chen sie auf­grund kur­zer Wege, kla­rer Kom­pe­ten­zen und zer­ti­fi­zier­ter Ver­fah­ren. Auf­trag­ge­ber schät­zen auch über Deutsch­lands Gren­zen hin­aus die Kom­bi­na­ti­on aus pro­fes­sio­nel­ler Qua­li­tät, kom­pe­ten­ten Mit­ar­bei­tern, kla­ren Abläu­fen und den Mög­lich­kei­ten des leis­tungs­fä­hi­gen Maschi­nen­parks.

Die neue, groß­zü­gi­ge Hal­le ermög­licht opti­ma­le Durch­lauf­zei­ten und bie­tet Kapa­zi­tä­ten für den immer wei­ter ange­pass­ten Maschi­nen­park. Die hoch effi­zi­en­te Koor­di­na­ti­on aller Arbeits­schrit­te garan­tiert die­ter­min­ge­rech­te Lie­fe­rung von Qua­li­tät made in Germany.

Das Fata­le ist: „Die­se Kos­ten wer­den oft nicht erfasst, es sind ja ‚nur‘ Klein­tei­le“, weiß Zetz­loff aus eige­ner Erfah­rung. „Kei­ner weiß, was etwa eine klei­ne Backe im Ver­hält­nis zum Zieh­s­tem­pel kos­tet. Nie­mand rech­net wirk­lich nach, wie viel manu­el­le Arbeit oft dahin­ter­steckt. Aber als wir das mal exakt durch­ge­rech­net haben, sind wir rich­tig erschrocken.“

Ratio­nel­ler, wirt­schaft­li­cher und pro­zess­si­che­rer mit Automatisierung

Nicht zuletzt des­halb haben die Werk­zeug­bau­er sich die Situa­ti­on sehr ein­ge­hend und gründ­lich ange­schaut. Die schie­re Men­ge sol­cher Kom­po­nen­ten ließ bei Zetz­loff schon sehr früh den Wunsch rei­fen, die Abläu­fe zur Her­stel­lung die­ser Werk­zeug­tei­le wei­test­ge­hend zu automatisieren.

In der Programmierung unterstützt Tebis die Mitarbeiter mit automatischen Funktionen – mit Hilfe der in NC-Schablonen festgelegten Regeln erstellt das System hochautomatisiert Programme zur Bearbeitung von Werkstücken. Automatisches Programmieren auf Knopfdruck - wie hier für diese Backe.  - Bild: Pergler Media
In der Pro­gram­mie­rung unter­stützt Tebis die Mit­ar­bei­ter mit auto­ma­ti­schen Funk­tio­nen – mit Hil­fe der in NC-Scha­blo­nen fest­ge­leg­ten Regeln erstellt das Sys­tem hoch­au­to­ma­ti­siert Pro­gram­me zur Bear­bei­tung von Werk­stü­cken. Auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren auf Knopf­druck – wie hier für die­se Backe. – Bild: Perg­ler Media

Bei der Suche nach einem Part­ner für die­ses Pro­jekt fand der Kon­struk­ti­ons­lei­ter sehr schnell den Weg zu Tebis. Hier passt für ihn sowohl das Pro­dukt als auch die Phi­lo­so­phie des Soft­ware­an­bie­ters wie auch die Mit­ar­bei­ter, die sie umset­zen. „Tebis ist das ein­zi­ge Sys­tem am Markt, das eine Auto­ma­ti­on in die­ser Güte und Durch­gän­gig­keit ermög­licht“, betont Zetzloff.

Nach­hal­tig in Rich­tung auto­ma­ti­sches Programmieren

Zusam­men mit den Exper­ten des CAD/­CAM-Spe­zia­lis­ten gin­gen die Ver­ant­wort­li­chen das Pro­jekt im Bereich der Klein­tei­le sehr nach­hal­tig an. Und sie setz­ten es dann kon­se­quent und zudem Schritt für Schritt um. Ziel war, die Fer­ti­gung nicht nur ratio­nel­ler und wirt­schaft­li­cher zu gestal­ten, son­dern auch pro­zess­si­che­rer. Aus­schuss soll­te mög­lichst kom­plett ver­mie­den wer­den. Um es vor­weg­zu­neh­men: Alle Zie­le konn­te das Unter­neh­men voll­um­fäng­lich erreichen.

Alle Werkstücke sind beim P&M Werkzeugbau im System erfasst. Die Rohlinge tragen einen QR-Code. So ist sichergestellt, dass die realen Daten denen in der virtuellen Welt exakt entsprechen und die Programme auf den Maschinen so ablaufen können, wie in der Simulation prognostiziert - Bild: Pergler Media
Alle Werk­stü­cke sind beim P&M Werk­zeug­bau im Sys­tem erfasst. Die Roh­lin­ge tra­gen einen QR-Code. So ist sicher­ge­stellt, dass die rea­len Daten denen in der vir­tu­el­len Welt exakt ent­spre­chen und die Pro­gram­me auf den Maschi­nen so ablau­fen kön­nen, wie in der Simu­la­ti­on pro­gnos­ti­ziert – Bild: Perg­ler Media

„Die Zei­ten, in denen wir sol­che Tei­le noch jedes für sich indi­vi­du­ell pro­gram­miert haben – die sind defi­ni­tiv vor­bei“, ist sich der Kon­struk­ti­ons­lei­ter sicher. „Das ist viel zu auf­wen­dig, zu zeit­rau­bend und letzt­lich auch schlicht zu teu­er. Für ein Werk­zeug- und For­men­bau­un­ter­neh­men, das hier wirt­schaft­lich fer­ti­gen will, führt an einer umfas­sen­den Auto­ma­ti­sie­rung der Pro­gram­mie­rung sol­cher Werk­stü­cke kein Weg vor­bei. Manu­el­le Arbeit – sowohl beim Pro­gram­mie­ren als auch in der Fer­ti­gung – ist teu­er. Wenn man da als Werk­zeug- und For­men­bau­er nicht auf­passt, kann einem das Kopf und Kra­gen kosten.“

Die Tebis-Lösung – offe­ner und anpas­sungs­fä­hi­ger als ande­re Systeme

Mit der Erfah­rung aus zahl­rei­chen Auto­ma­ti­sie­rungs- und Digi­ta­li­sie­rungs­pro­jek­ten gin­gen die Exper­ten von Tebis gemein­sam mit dem Team um Zetz­loff dar­an, die zukünf­ti­gen Abläu­fe und Struk­tu­ren zu skiz­zie­ren. „Dabei erga­ben die Berech­nun­gen, dass wir mit einem ein­zi­gen leis­tungs­fä­hi­gen 5‑Achs-Bear­bei­tungs­zen­trum aus­kom­men kön­nen“, erklärt der Kon­struk­ti­ons­lei­ter. „Das erfor­dert aller­dings einen hohen Auto­ma­ti­sie­rungs­grad – sowohl an der Maschi­ne als auch beim Programmieren.“

Erstellt werden die Teile in Catia. Auch die CAD-Software ist direkt an Tebis angebunden und tauscht alle relevanten Daten mit dem Programmiersystem in Echtzeit aus. So ist stets überall im System die aktuellste Version verfügbar.  - Bild: Pergler Media
Erstellt wer­den die Tei­le in Catia. Auch die CAD-Soft­ware ist direkt an Tebis ange­bun­den und tauscht alle rele­van­ten Daten mit dem Pro­gram­mier­sys­tem in Echt­zeit aus. So ist stets über­all im Sys­tem die aktu­ells­te Ver­si­on ver­füg­bar. – Bild: Perg­ler Media

In Sachen NC-Pro­gram­mie­rung hat das Unter­neh­men eine umfas­sen­de Erfah­rung, die bereits über meh­re­re Jahr­zehn­te zurück­reicht. „Wir haben schon vie­le Sys­te­me getes­tet und auch genutzt“, erin­nert sich Zetz­loff. „Aber wir hat­ten bei jedem Sys­tem das Phä­no­men, dass wir zwar die gro­ßen Kom­po­nen­ten meist sehr gut im Griff hat­ten -, die Fül­le der Klein­tei­le jedoch zur ech­ten Her­aus­for­de­rung wurde.“

Das per­fek­te Sys­tem deckt alles ab

Grund­sätz­lich hat­ten die Werk­zeug­bau­er bei jedem Pro­gram­mier­sys­tem das glei­che Pro­blem. Wenn eines pfif­fi­ge 3D-Stra­te­gien anbot, konn­te es kein Loch boh­ren. Auf der ande­ren Sei­te ste­hen „halb­in­tel­li­gen­te“ 2D Pro­gram­mier­sys­te­me, die sich jedoch beim 3D frä­sen mehr als schwer­tun.  „Wir sind bei allen Sys­te­men, mit denen wir uns befasst hat­ten, sehr schnell an Gren­zen gesto­ßen“ erin­nert sich Zetz­loff. „Die Pro­gramm­pa­ke­te beschränk­ten uns in den Anpas­sungs­mög­lich­kei­ten, sie waren sehr geschlos­sen – wir woll­ten oft ande­re Fea­tures oder auch ande­re Wege, als uns die Sys­te­me bie­ten konnten.“

Im Fokus
Auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren
Auf Grund­la­ge von struk­tu­rier­ten Daten aus Biblio­the­ken erstellt Tebis mit Hil­fe von in NC-Scha­blo­nen fest­ge­leg­ten Regeln hoch­au­to­ma­ti­siert Pro­gram­me zur Bear­bei­tung von Werk­stü­cken. Vor­aus­set­zung dafür sind detail­lier­te und gut gepfleg­te Biblio­the­ken – sie ent­hal­ten die digi­ta­len Zwil­lin­ge der rea­len Werk­zeu­ge, Maschi­nen und Spann­mit­tel sowie das gesam­te Fer­ti­gungs­wis­sen eines Unter­neh­mens. Die Pro­gram­mie­rer kön­nen die erzeug­ten Pro­gram­me bei Bedarf opti­mie­ren. Und dank einer umfas­sen­den Simu­la­ti­on mit den akku­ra­ten Daten aus den Biblio­the­ken gehen Sie anschlie­ßend voll­stän­dig kol­li­si­ons­ge­prüft an die Maschi­ne. Tebis ver­bin­det bei der CNC-Pro­gram­mie­rung Schnel­lig­keit, Sicher­heit und einen hohen Auto­ma­ti­sie­rungs­grad mit größt­mög­li­cher Fle­xi­bi­li­tät und lie­fert bran­chen­spe­zi­fi­sche Lösun­gen für alle Einsatzbereiche.

Tebis ist ein sehr offe­nes Sys­tem. „Da kön­nen wir uns als Anwen­der wirk­lich aus­le­ben“, ver­si­chert Zetz­loff. „Um es vor­weg­zu­neh­men: Für uns ist Tebis als Gesamt­pa­ket für die Blech­um­for­mung klar die bes­te Wahl.“ Die Schnitt­stel­len etwa zu Soflex oder zu den CAD-Arbeitsplätzen.

Tebis ermög­licht auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren auf Knopfdruck

Heu­te ste­hen für die Klein­tei­le zwei Uni­ver­sal­be­ar­bei­tungs­zen­tren Herm­le C42U aus der Per­for­mance Line in der Hal­le. „Die zwei­te Maschi­ne ist in ers­ter Linie Back­up – so kön­nen wir unse­ren Auf­trag­ge­bern sta­bi­le und ter­min­ge­rech­te Pro­zes­se zusi­chern und War­tung und Ser­vice opti­mal pla­nen“, betont Zetz­loff. „Die Maschi­nen sind an ein Robo­ter­sys­tem RS2 ange­dockt, des­sen über eine Soflex-Appli­ka­ti­on gesteu­er­ter Kuka-Robo­ter die bei­den 5‑Achs-Bear­bei­tungs­zen­tren ver­läss­lich mit Roh­lin­gen ver­sorgt und die bear­bei­te­ten Tei­le scho­nend entnimmt.“

Die erste Aufspannung der Backe an der Rüststation der automatisierten Anlage. Die Fräs- und Bohrbearbeitung sowie das Handling des Werkstücks läuft komplett ohne Bedienereingriff ab. Gerüstet wird hauptzeitparallel, das System entscheidet nach der Priorisierung, wann ein Werkstück auf die Maschine kommt. - Bild: Pergler Media
Die ers­te Auf­span­nung der Backe an der Rüst­sta­ti­on der auto­ma­ti­sier­ten Anla­ge. Die Fräs- und Bohr­be­ar­bei­tung sowie das Hand­ling des Werk­stücks läuft kom­plett ohne Bedie­ner­ein­griff ab. Gerüs­tet wird haupt­zeit­par­al­lel, das Sys­tem ent­schei­det nach der Prio­ri­sie­rung, wann ein Werk­stück auf die Maschi­ne kommt. – Bild: Perg­ler Media

Die Zen­tren kön­nen so rund um die Uhr Tei­le pro­du­zie­ren, die Tei­le sind im Schnitt in rund 20 min aus der 1. Auf­span­nung auf der Maschi­ne. Die Bear­bei­tungs­zeit der 2. Auf­span­nung hängt stark von der Kom­ple­xi­tät der Form ab. „Die Auto­ma­ti­sie­rung der Maschi­nen – das ist aber nur die eine Sei­te“, stellt Zetz­loff klar. „Damit die Bear­bei­tungs­zen­tren ihre Arbeit erle­di­gen kön­nen, müs­sen die Tei­le schließ­lich erst ein­mal pro­gram­miert wer­den. Und hier schaf­fen Ansät­ze zur Auto­ma­ti­sie­rung ein gro­ßes Poten­zi­al für eine ratio­nel­le Programmerstellung.“

Neben der Fer­ti­gung auch die Pro­gram­mie­rung automatisieren

Damit alles so funk­tio­niert, wie es sich die Ver­ant­wort­li­chen beim P&M Werk­zeug­bau vor­stel­len, leg­ten sie gemein­sam mit den Exper­ten von Tebis zunächst detail­liert die grund­le­gen­den Struk­tu­ren und Stra­te­gien fest. „Wir haben Tebis erklärt, wie wir in der Klein­tei­le­fer­ti­gung künf­tig arbei­ten wol­len“, erin­nert sich Zetz­loff. „Und wir haben detail­liert geklärt, wie wir künf­tig in der ers­ten und zwei­ten Auf­span­nung bear­bei­ten wol­len und was für uns bedien­erlo­ses Arbei­ten heißt. Dann haben woir Tebis gesagt, wie wir künf­tig frä­sen wol­len. Und die Exper­ten von Tebis haben uns gezeigt, was wir dazu brauchen.“

Die Soflex-Software steuert das automatisierte Robotersystem RS2 mit seinem Kuka-Roboter und den angeschlossenen Universalbearbeitungszentren Hermle C42U.  Dabei kommuniziert das System ständig mit Tebis und übermittelt bei Aktualisierungen sofort alle relevanten Daten. - Bild: Pergler Media
Die Soflex-Soft­ware steu­ert das auto­ma­ti­sier­te Robo­ter­sys­tem RS2 mit sei­nem Kuka-Robo­ter und den ange­schlos­se­nen Uni­ver­sal­be­ar­bei­tungs­zen­tren Herm­le C42U. Dabei kom­mu­ni­ziert das Sys­tem stän­dig mit Tebis und über­mit­telt bei Aktua­li­sie­run­gen sofort alle rele­van­ten Daten. – Bild: Perg­ler Media

Der Auf­wand, den die Werk­zeug­bau­er gemein­sam mit dem Soft­ware­haus am Anfang in die­se exak­te Defi­ni­ti­on der künf­ti­gen Bear­bei­tung inves­tiert haben, zahlt sich aus. Das Sys­tem leis­tet heu­te genau das, was die Werk­zeug­bau­er sich davon erhofft haben.

Damit die Soft­ware alle Eigen­schaf­ten mit­bringt, die die Werk­zeug­bau­er von ihr erwar­ten, kamen Exper­ten von Tebis nach Mari­en­feld. Sie pass­ten das Sys­tem exakt auf die Bedürf­nis­se der Anwen­der und auf das zu bear­bei­ten­de Tei­le­spek­trum an. Dabei berück­sich­tig­ten sie sowohl die gewach­se­nen Gege­ben­hei­ten im Unter­neh­men sowie die bereits ein­ge­setz­ten Tools als auch zukünf­ti­ge Entwicklungsmöglichkeiten.

Sinn­vol­le Auto­ma­ti­sie­rung umsetzen

Um eine sinn­vol­le Auto­ma­ti­sie­rung umset­zen zu kön­nen, hat Zetz­loff zunächst Werk­zeu­ge, Abläu­fe und Bear­bei­tun­gen sei­nes Werk­stück­spek­trums stan­dar­di­siert. „Egal, ob man ein voll­au­to­ma­ti­sier­tes Sys­tem hat oder an Ein­zel­ma­schi­nen arbei­tet – ein per­fek­tes Pro­gramm wie Tebis und die Stan­dar­di­sie­rung sind immer hilf­reich“, betont er. „Damit hat man eine gute Grundlage.“

Der P&M Werkzeugbau ist spezialisiert auf Serienwerkzeuge für die Blechumformung. Darunter sind Ziehwerkzeuge, Transferwerkzeuge und Folgeverbundwerkzeuge. Im Durchschnitt liegen diese bei 25 bis 30 t – in der Automotive-Branche sind das die mittelgroßen Werkzeuge.  - Bild: Pergler Media
Der P&M Werk­zeug­bau ist spe­zia­li­siert auf Seri­en­werk­zeu­ge für die Blech­um­for­mung. Dar­un­ter sind Zieh­werk­zeu­ge, Trans­fer­werk­zeu­ge und Fol­ge­ver­bund­werk­zeu­ge. Im Durch­schnitt lie­gen die­se bei 25 bis 30 t – in der Auto­mo­ti­ve-Bran­che sind das die mit­tel­gro­ßen Werk­zeu­ge. – Bild: Perg­ler Media

Beim Auf­bau des Sys­tems waren die Rol­len klar ver­teilt. „Die gesam­te NC-Auto­ma­ti­sie­rung hat bei uns die Abtei­lung Imple­men­tie­rung von Tebis über­nom­men“, berich­tet der Kon­struk­ti­ons­lei­ter. „Von intel­li­gen­ten NC-Sets bis hin zu Ele­ment­fea­tures ist da alles genau so berück­sich­tigt, wie wir es brau­chen. All das, was mit der Anwen­dung und der Auto­ma­ti­sie­rung zusam­men­hing, hat Tebis übernommen.“

Dazu gehört auch die Ver­knüp­fung des Gesamt­sys­tems über leis­tungs­fä­hi­ge Schnitt­stel­len. Dank der Offen­heit von Tebis kom­mu­ni­ziert das Sys­tem etwai­ge Ände­run­gen sofort an alle rele­van­ten Sys­te­me – so ist gewähr­leis­tet, dass Ände­run­gen sofort umge­setzt wer­den und über­all der aktu­el­le Daten­stand vor­han­den ist.

Das in Biblio­the­ken gespei­cher­te Anwen­der­wis­sen ist der Schlüs­sel zur erfolg­rei­chen NC-Programmierung

Aller­dings: „Wenn die Tebis-Platt­form auf­ge­baut ist, ist sie qua­si leer. Sie muss erst vom Anwen­der mit Leben gefüllt wer­den“, betont Zetz­loff. „Der wich­tigs­te Schlüs­sel ist das Anwen­der­wis­sen, das in Form von Biblio­the­ken in das Sys­tem ein­fließt. Und die sind der Schlüs­sel zur erfolg­rei­chen NC-Auto­ma­ti­sie­rung – sie ent­hal­ten die Wer­te, die Tebis für die Pro­gram­mie­rung benö­tigt: Je detail­lier­ter und umfas­sen­der die­se Biblio­the­ken aus­ge­füllt sind, des­to bes­ser funk­tio­niert das auto­ma­ti­sier­te Programmieren.“

Jeder Rohling wird nochmals auf der Maschine vermessen. Den Verantwortlichen beim P&M Werkzeugbau legen hohen Wert auf Prozesssicherheit und Prozessstabilität. Neben dem Messen setzen sie auf automatisches Programmieren auf Knopfdruck und auf umfassende Simulationen. So verhindern sie zuverlässig Kollisionen und können ihre Auftraggeber termintreu beliefern. - Bild: Pergler Media
Jeder Roh­ling wird noch­mals auf der Maschi­ne ver­mes­sen. Den Ver­ant­wort­li­chen beim P&M Werk­zeug­bau legen hohen Wert auf Pro­zess­si­cher­heit und Pro­zess­sta­bi­li­tät. Neben dem Mes­sen set­zen sie auf auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren auf Knopf­druck und auf umfas­sen­de Simu­la­tio­nen. So ver­hin­dern sie zuver­läs­sig Kol­li­sio­nen und kön­nen ihre Auf­trag­ge­ber ter­min­treu belie­fern. – Bild: Perg­ler Media

Zwei Mit­ar­bei­ter haben beim P&M Werk­zeug­bau zwei Jah­re dar­an gear­bei­tet, die umfang­rei­chen Biblio­the­ken auf­zu­bau­en. Hier sind bei­spiels­wei­se für jedes vor­han­de­ne Zer­spa­nungs­werk­zeug die mög­li­chen Ein­satz­ar­ten, die exak­ten Geo­me­trie­da­ten und die opti­ma­len Schnitt­da­ten in hohem Detail­ie­rungs­grad hinterlegt.

Umfas­sen­de Bibliotheken

Biblio­the­ken, auf die Zetz­loff nicht von unge­fähr stolz ist: „Umfas­sen­de­re und qua­li­ta­tiv hoch­wer­ti­ge­re Biblio­the­ken gibt es wohl nur bei den Auto­her­stel­lern selbst“, ist er sich sicher. „Der Auf­wand, den wir da hin­ein­ge­steckt haben und den wir wei­ter­hin in die kon­ti­nu­ier­li­che Pfle­ge inves­tie­ren, lohnt sich. Denn je mehr Wis­sen ein Pro­gram­mier­sys­tem bei­spiels­wei­se über die Ein­satz­ar­ten eines Zer­spa­nungs­werk­zeugs hat, des­to bes­ser kann es auto­ma­ti­siert Pro­gram­me erstel­len, die auch opti­mal laufen.“

Mein Stand­punkt
Die Klei­nen nicht unter­schät­zen!
Bei Werk­zeu­gen ste­hen in vie­len Betrie­ben die gro­ßen Kom­po­nen­ten im Fokus. Die „Klein­tei­le“ – vie­le Werk­zeug­bau­er sehen sie eher als not­wen­di­ges Übel. Und hin­ter­fra­gen viel zu oft nicht, wel­che Kos­ten hier wirk­lich ent­ste­hen. Hier lohnt indes ein genau­er Blick – denn allein schon auf­grund der rela­tiv gro­ßen Anzahl sol­cher Tei­le sind sie durch­aus ein Fak­tor, der zwi­schen Wohl und Wehe ent­schei­den kann. Beson­ders ins Geld geht der manu­el­le Auf­wand – direkt an der Maschi­ne, aber auch beim Pro­gram­mie­ren. Hier kön­nen Stan­dards und wei­test­ge­hend auto­ma­ti­sier­te Pro­zes­se dabei hel­fen, die Werk­stü­cke ratio­nel­ler zu fer­ti­gen. Und zudem die qua­li­fi­zier­ten Mit­ar­bei­ter an der Maschi­ne und vor dem Bild­schirm von Rou­ti­ne­tä­tig­kei­ten ent­las­ten. So haben sie mehr Zeit für das Wesent­li­che.     Richard Perg­ler

Dass auch die Gesamt­geo­me­trie aus Werk­zeug und Hal­ter aus den Biblio­the­ken rich­tig gene­riert wer­den kann, gewähr­leis­ten die Werk­zeug­bau­er damit, dass sie alle Auf­nah­men noch ein­mal selbst gemes­sen und gezeich­net haben. Für die Spann­mit­tel, die die Werk­zeug­bau­er selbst fer­ti­gen (das sind rund 90 Pro­zent) sind die exak­ten Daten eben­so erfasst wie für die rest­li­chen gekauf­ten Span­n­ele­men­te – die haben die Werk­zeug­bau­er selbst exakt nachgemessen.

Unbe­auf­sich­tig­te Fer­ti­gung dank Vir­tu­el­ler Maschine

Die Geo­me­trie­da­ten für ihre bei­den Herm­le C42U haben die Werk­zeug­bau­er selbst­ver­ständ­lich im Rah­men der vom Maschi­nen­her­stel­ler bereit­ge­stell­ten „Vir­tu­el­len Maschi­ne“ bekom­men. „Zusätz­lich ist jedoch auch noch ein Team aus Exper­ten von Tebis bei uns vor Ort gewe­sen. Das Team hat die Maschi­ne noch­mals exakt gemes­sen und dann im Daten­ab­gleich umge­setzt“, berich­tet Zetz­loff. „Nur so kön­nen wir sicher sein, dass wir mit den kor­rek­ten Wer­ten und Ein­stel­lun­gen arbei­ten. Und dass all das, was wir im Vor­feld simu­lie­ren, dann auch auf der Maschi­ne exakt wie vor­her­be­rech­net ablau­fen kann.“

Hier beide Aufspannungen der Backe. „Kleinteile“ wie diese gibt es in großer Zahl in jedem Folgeverbund- oder Transferwerkzeug. Und oft wird nicht einmal hinterfragt, was solche Komponenten wirklich kosten. Fatal, denn angesichts der schieren Menge dieser Teile können da durchaus nennenswerte Beträge zusammenkommen. Hier kann automatisches Programmieren auf Knopfdruck wirksam unterstützen. – Bild: Pergler Media
Hier bei­de Auf­span­nun­gen der Backe. „Klein­tei­le“ wie die­se gibt es in gro­ßer Zahl in jedem Fol­ge­ver­bund- oder Trans­fer­werk­zeug. Und oft wird nicht ein­mal hin­ter­fragt, was sol­che Kom­po­nen­ten wirk­lich kos­ten. Fatal, denn ange­sichts der schie­ren Men­ge die­ser Tei­le kön­nen da durch­aus nen­nens­wer­te Beträ­ge zusam­men­kom­men. Hier kann auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren auf Knopf­druck wirk­sam unter­stüt­zen. – Bild: Perg­ler Media

Die vir­tu­el­le Welt bil­det die Rea­li­tät bei der Klein­tei­le­fer­ti­gung im P&M Werk­zeug­bau in allen rele­van­ten Para­me­tern hun­dert­pro­zen­tig exakt ab. „Nur so kann gewähr­leis­tet sein, dass alles, was wir pro­gram­mie­ren, auch eins zu eins auf der Maschi­ne umge­setzt bekom­men“, betont Zetz­loff. „Unse­re Art, Pro­gram­me zu erstel­len, ist eher kon­ser­va­tiv. Dafür aber sehr pro­zess­si­cher. Wenn in der vir­tu­el­len Welt alle Kol­li­si­ons­prü­fun­gen mit den ech­ten Daten von Maschi­ne, Werk­zeug, Spann­mit­teln und Werk­stück in Ord­nung sind, dann fährt die Maschi­ne auch sicher kollisionsfrei.“

Auto­ma­ti­sches Pro­gram­mie­ren und Simulieren

Und zwar in allen Berei­chen: Alle Werk­stü­cke lau­fen vom ers­ten Span an über Schrup­pen, Schlich­ten und Fein­schlich­ten grund­sätz­lich unbe­auf­sich­tigt. Die Mit­ar­bei­ter rüs­ten die Werk­stü­cke und schleu­sen sie in den Werk­stück­spei­cher der Zel­le ein. Das Sys­tem ent­schei­det dann auf­grund der Prio­ri­sie­rung, wann und auf wel­cher Maschi­ne die Tei­le bear­bei­tet wer­den. Die Mit­ar­bei­ter an der Maschi­ne kön­nen sich so aufs Wesent­li­che kon­zen­trie­ren, die Wahr­schein­lich­keit von Feh­lern ist deut­lich gesunken.

Neben dem Bau von Serienwerkzeugen für die Blechumformung gehören auch das Abpressen von Prototypen sowie von Null- und Kleinserien auf den ausgewachsenen Produktionspressen im Technikum des Unternehmens sowie Lohnfräsarbeiten zum Portfolio der Werkzeugbauexperten - Bild: Pergler Media
Neben dem Bau von Seri­en­werk­zeu­gen für die Blech­um­for­mung gehö­ren auch das Abpres­sen von Pro­to­ty­pen sowie von Null- und Klein­se­ri­en auf den aus­ge­wach­se­nen Pro­duk­ti­ons­pres­sen im Tech­ni­kum des Unter­neh­mens sowie Lohn­fräs­ar­bei­ten zum Port­fo­lio der Werk­zeug­bau­ex­per­ten – Bild: Perg­ler Media

Für die Maschi­nen­be­die­ner ist die Arbeit jetzt deut­lich stress­frei­er gewor­den. Die kri­ti­schen Ent­schei­dun­gen sind bereits im Vor­feld getrof­fen wor­den und aus den Regeln und den Biblio­the­ken in die Pro­gram­me ein­ge­flos­sen. Und das Sys­tem hat alle wesent­li­chen Daten im Blick – etwa, wann ein Werk­zeug gewech­selt wer­den muss.

Vom Maschi­nen­be­die­ner zum CAM-Programmierer

Auch wenn der P&M Werk­zeug­bau jetzt deut­lich weni­ger Mit­ar­bei­ter direkt an der Maschi­ne benö­tigt – gehen muss­te von den ursprüng­lich sechs für die Klein­tei­le­be­ar­bei­tung zustän­di­gen Mit­ar­bei­tern übri­gens kei­ner. Das in jah­re­lan­ger Erfah­rung erwor­be­ne Pra­xis­wis­sen und ent­spre­chen­de Schu­lun­gen hat aus den „Über­zäh­li­gen“ gute Pro­gram­mie­rer gemacht, von deren Wis­sen das Unter­neh­men pro­fi­tie­ren kann.

Auch bei Bear­bei­tun­gen, die in vie­len Werk­zeug­bau­ten als „kri­tisch“ gese­hen wer­den, hat kein Mit­ar­bei­ter mehr ein Ohr an der Maschi­ne – geschwei­ge denn die Hand am Poti. Das gilt fürs Schlich­ten und Fein­schlich­ten, eben­so aber auch für das Schrup­pen. Das Team um Zetz­loff ver­traut Tebis, den kol­li­si­ons­ge­prüf­ten Pro­gram­men und dem auto­ma­ti­sier­ten Sys­tem zu hun­dert Pro­zent. Und der Erfolg gibt ihnen Recht.

Blick in die Zukunft

„Die Klein­tei­le­fer­ti­gung läuft rei­bungs­los, effek­tiv und effi­zi­ent“, betont Zetz­loff. „Die gro­ßen Maschi­nen lau­fen nach dem glei­chen Prin­zip wie die voll­au­to­ma­ti­sche Zel­le, mit dem Unter­schied, dass das Werk­stück manu­ell auf die Maschi­ne gebracht und manu­ell ein­ge­mes­sen wird. Auch die viel län­ge­ren Schrupp­zei­ten der Groß­tei­le beauf­sich­ti­gen die Mit­ar­bei­ter nur unter pas­siv und arbei­ten sie in Mehr­fach­ma­schi­nen­be­die­nung ab.“


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