Incoe: Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sun­gen für den Heißkanal

Incoe: Digi­ta­li­sie­rungs­lö­sun­gen für den Heißkanal

Der Faku­ma-Auf­tritt von Incoe steht auch im Zei­chen der Digi­ta­li­sie­rung beim Heiß­ka­nal. Das Unter­neh­men nimmt dabei den Pro­zess umfas­send in den digi­ta­len Blick auf den Pro­zess. Sen­ti­nel 4.0 ermög­licht auf Basis der Daten von am Heiß­ka­nal­sys­te­men instal­lier­ten Sen­so­ren die Erfas­sung und Über­wa­chung ver­schie­dens­ter rele­van­ter Para­me­ter. Damit will der Heiß­ka­nal­her­stel­ler den Anwen­der in allen Pha­sen des Pro­zes­ses unterstützen.

Christian Striegel, technischer Geschäftsführer und Entwicklungsleiter bei Incoe, erklärt die Digitalisierung und die breite Funktionsvielfalt des Erfassungs- und Überwachungssystems Sentinel 4.0. Damit lassen sich Prozesse im Heißkanal sicherer gestalten, aber auch sehr gezielt optimieren. - Bild: Perglermedia
Chris­ti­an Strie­gel, tech­ni­scher Geschäfts­füh­rer und Ent­wick­lungs­lei­ter bei Incoe, erklärt die Digi­ta­li­sie­rung und die brei­te Funk­ti­ons­viel­falt des Erfas­sungs- und Über­wa­chungs­sys­tems Sen­ti­nel 4.0. Damit las­sen sich Pro­zes­se im Heiß­ka­nal siche­rer gestal­ten, aber auch sehr gezielt opti­mie­ren. – Bild: Perglermedia

Bei Para­me­ter­ab­wei­chun­gen kann das Sys­tem Werk­zeug und Heiß­ka­nal mit unter­schied­li­chen vor­her fest­ge­leg­ten Aktio­nen schüt­zen. So las­sen sich Alar­me aus­lö­sen, aber auch Hand­lungs­emp­feh­lun­gen anzei­gen. Das Sys­tem kann im gefah­ren­fall aber auch die Not­fall­ab­schal­tung ver­schie­de­ner Heiß­ka­nal­funk­tio­nen über­neh­men.
Dar­über hin­aus stellt Sen­ti­nel 4.0 Doku­men­ta­ti­on und Netz­werk für die Pro­duk­ti­on bereit. Es ermög­licht eine detail­lier­te Auf­zeich­nung und Doku­men­ta­ti­on der Produktionshistorie.

Im Fokus
Hub­plat­te und ein­fa­che Ein­stel­lung
Eine wei­te­re Neu­heit ist die eige­ne Hub­plat­te für hei­ße Sei­ten. Die stellt Incoe für Werk­zeu­ge mit bis zu 32 Kavi­tä­ten her. Die Hub­plat­ten­tech­nik erlaubt enge­re Nest­ab­stän­de. In Sachen Genau­ig­keit setzt Incoe auf die bewähr­te Jus­tie­rung der Düsen per Inbus­schlüs­sel. Die ist in allen Incoe-Zylin­dern gleich und ermög­licht auf ein­fachs­te Wei­se exak­te Einstellungen. 

Direct-Flo-Heiß­ka­nal­sys­te­me mit Heat-Inject brin­gen die rich­ti­ge Tem­pe­ra­tur zum rich­ti­gen Zeit­punkt exakt an die rich­ti­ge Stel­le des Form­nests. Das hilft Anwen­dern dabei,  Bin­de­naht­ker­ben sowie Fließ­näh­te oder mat­te Höfe im Bereich des Anschnitts zu ver­mei­den. Dar­über hin­aus las­sen sich mit die­ser Tech­no­lo­gie fili­gra­ne Geo­me­trien und Mikro­struk­tu­ren umset­zen. Das Sys­tem unter­stützt zudem das Durch­strö­men von Berei­chen gerin­ger Wand­di­cke wie bei Film­schar­nie­ren oder beim Dünnwandspritzguss.

Mehr Wirt­schaft­lich­keit im Heiß­ka­nal dank Digitalisierung

Das Prin­zip beim Wär­me­im­puls über die Heat-Inject-Ein­heit ist ein­fach:  Im rich­ti­gen Moment stellt der Betä­ti­gungs­zy­lin­der den Kon­takt zwi­schen Tem­pe­rier­stem­pel und Formne­st­rück­sei­te her.  Mit ihrer spe­zi­el­len Anla­ge­flä­che über­trägt die Fin­ne des Tem­pe­rier­stem­pels genau die rich­ti­ge Wär­me­men­ge in die Form­nest­wand, damit beim Zusam­men­tref­fen der Schmel­ze­strö­me die Bin­de­naht an der Ober­flä­che nicht zu sehen ist.

Direct-Flo-Heißkanalsysteme mit Heat-Inject bringen die richtige Temperatur zum richtigen Zeitpunkt exakt an die richtige Stelle des Formnests. Die Digitalisierung im Heißkanal hilft Anwendern dabei,  Bindenahtkerben sowie Fließnähte oder matte Höfe im Bereich des Anschnitts zu vermeiden. - Bild: Perglermedia
Direct-Flo-Heiß­ka­nal­sys­te­me mit Heat-Inject brin­gen die rich­ti­ge Tem­pe­ra­tur zum rich­ti­gen Zeit­punkt exakt an die rich­ti­ge Stel­le des Form­nests. Die Digi­ta­li­sie­rung im Heiß­ka­nal hilft Anwen­dern dabei, Bin­de­naht­ker­ben sowie Fließ­näh­te oder mat­te Höfe im Bereich des Anschnitts zu ver­mei­den. – Bild: Perglermedia

Dar­über hin­aus ermög­li­chen Direct-Flo-Heiß­ka­nal­sys­te­me mit Heat-Inject auch die Umset­zung von Desi­gn­ober­flä­chen in Top­qua­li­tät. Sie ver­spre­chen außer­dem Wirt­schaft­lich­keit und Effi­zi­enz im Betrieb. Die robus­te und tech­nisch ein­fach gehal­te­ne Lösung zur loka­len Tem­pe­rie­rung von Form­nest­be­rei­chen kann auf­grund ihrer extrem kur­zen Reak­ti­ons­zeit bei einer Heiz­ra­te von 60 K/s auch hoch­wer­ti­ge Form­tei­le mit kur­zen Zyklus­zei­ten fer­ti­gen. So sind auch Zyklus­zeit­ver­kür­zun­gen mög­lich. Das Sys­tem zeich­net sich durch einen nied­ri­gen Ener­gie­ver­brauch von  0,1 kWh aus. Die viel­fäl­ti­gen Anwen­dungs­mög­lich­kei­ten ver­spre­chen Zeit­er­spar­nis und nur gerin­gen Auf­wand beim Ein­bau ins Werkzeug. 


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