Auf der K 2022 in Düsseldorf zeigt Zahoransky, wie Hersteller eine hochautomatisierte Produktion von Zahnbürsten und medizintechnischen Produkten erreichen können. Am Messestand untermauert Zahoransky seine Technologieführerschaft mit hochautomatisierten und vollintegrierten Anlagen im Bereich Medizintechnik. Die Zukunft der Fertigung besteht nach Ansicht der Verantwortlichen des Medizintechnik-Pioniers aus einer hochautomatisierten Produktion mit verzahnten Prozessen. Darüber hinaus auch aus reduzierten Schnittstellen mit einer hohen Verfügbarkeit und Qualität. Das Unternehmen bietet seinen Anwendern zudem über den One-Stop-Shopping-Ansatz komplett schlüsselfertige hochautomatisierte Produktionsanlagen an. Dort sind sämtliche Spritzgieß‑, Automatisierungs- und außerdem Montageprozesse integriert. Die Lösungen dafür stellt Zahoransky auf der K‑Messe vor.
Ein Fokus am Messestand E70 in der Halle 1 liegt auf leistungsfähigen zeitgemäßen Verfahren wie dem integrierten Injection Stretch Blow Molding (ISBM). Dank dem im Spritzgießwerkzeug integrierten Transfer-Handling ermöglicht das ISBM die Herstellung von Vials auf einer Standard-Spritzgießmaschine. Die sonst notwendigen speziellen Spritzblasmaschinen können hier entfallen. Das vorgestellte Exponat ist zudem mit dem neuen Z.Lodos-Trayloader ausgestattet. Die Besonderheit: Die Traywechselzeit liegt bei „0“, somit ist für den vollautomatischen Wechsel der Trays kein Anlagenstillstand erforderlich. Das Ergebnis ist ein hochautomatisierter Produktionsprozess bei der Herstellung von Medizinprodukten. Außerdem auch eine einfachere Einhaltung von Reinraumvorgaben.
Medizintechnik fordert hochautomatisierte Produktion
Ein weiterer Schwerpunkt der Messepräsentation ist das erweiterte Angebot an Hybridbauteilen vor allem im Bereich der Medizintechnik. Hier kommt Kunststoff als bewährter Glasersatzwerkstoff unter anderem bei vorgefüllten Einwegspritzen als Medikamentencontainer zum Einsatz. Diese Produkte können die hochautomatisierten Großanlagen von Zahoransky in einem Schritt herstellten. Damit können die Anwender die Fertigungsschritte und damit die Kosten deutlich reduzieren.
Im Fokus
Zahoransky
Bereits seit dem Jahr 1902 steht der Name Zahpransky für Zuverlässigkeit, Präzision und ausgereifte Technik. Die Grundlage dafür hatte Anton Zahoransky mit seiner kleinen Werkstatt in Todtnau gelegt. In der fertigte er die ersten Geräte und Maschinen zur Automatisierung der Bürstenherstellung. Auf Basis der seit damals gewonnenen Erfahrungen und erworbenen Kompetenzen präsentiert sich Zahoransky heute als Komplettanbieter und zudem Technologiepartner für Unternehmen in der Bürstenindustrie, Medizintechnik und weiteren Branchen. Mit Spritzgießformen, Maschinenbau- und Automatisierungstechnik sowie außerdem Verpackungsanlagen deckt Zahoransky individuelle Anforderungen vollumfänglich ab. Die systemübergreifenden Lösungen von Zahoransky decken die gesamte Prozesskette ab. Das fängt an bei der Integration der Verpackungstechnik. Und es umfasst zudem das Handling sowie Programmierung und Robotik bei der Fertigung vollautomatisierter Produktions- und Montageanlagen.
Zahoransky zeigt nicht nur eine Auswahl von Exponaten aus der Hybridbauteilfertigung, sondern außerdem auch komplette Anlagen. Die Prima Z Syringe ist beispielsweise die erste Produktionslinie mit 16-fach-Werkzeug im Markt zur Herstellung von Spritzen als pharmazeutische Primärverpackungen für flüssige Arzneimittel. Diese sogenannten Parenterals werden im modernen Kunststoff-Spritzgießverfahren mit umspritzten Kanülen produziert.
Kunststoff in der Medizintechnik auf dem Vormarsch
Im Vergleich zu Glasspritzen können die staked-needle-syringes aus Kunststoff direkt der anschließenden Befüllung mit dem jeweiligen Medikament zugeführt werden. Die Nachfrage nach In-vitro Diagnostika (IVD) – wie Pipettenspitzen, Küvetten, Laborverbrauchsartikeln und Blutentnahmeröhrchen – steigt weltweit. Diesen Bedarf erfüllt Zahoransky mit Produktionsanlagen wie den Vitro-Z-Modellen. Auch hier kommt durchgängig Kunststoff als Glasersatz zum Einsatz. Damit können Anwender die Produkte in kurzer Zeit und hoher Qualität sowie mit kurzer Anlaufzeit und wenig Ausschuss herstellen.
Über eine durchgängige Qualitäts- und Prozesskontrolle minimiert Zahoransky zudem in allen Anlagen das Risiko von Ausfällen und Fehlteilen. Der Hersteller gewährleistet dies je nach Produkt und Bedarf mittels Hundert-Prozent-Kamerainspektionen, integrierten Röntgenmodulen sowie Dichtheitsprüfungen. Selbst bei maximaler Auslastung der Fertigung ist der i.O.-Status der Teile und Komponenten jederzeit sichergestellt. Beispielsweise etwa bei der täglichen Herstellung von 600 000 Coronavirus-Vials beim US-amerikanischen Unternehmen SiO2.
Hochautomatisierte Produktion unter dem Stichwort Fertigung 4.0
Mit dem Einsatz des Digitalen Zwillings kann Zahoransky die Herstellung und Montage einer Vielzahl von Produkten vorab simulieren. Darüber hinaus können die Experten so auch deren Wirtschaftlichkeit kalkulieren. Das betrifft etwa vorgefüllte Spritzen, diverse Medikamentenverabreichungsgeräten und außerdem elektrische Zahnbürsten.
Dieses Vorgehen reduziert darüber hinaus die Markteinführungszeit. Denn digitale Prozesse können bereits vorab optimiert werden und lassen sich zudem im Anschluss schnell auf die realen Maschinen übertragen. Über die Entkoppelung von Funktionseinheiten erhöht Zahoransky darüber hinaus die Overall Equipment Effectiveness (OEE).
Ausgefeilte Lösungen für die Medizintechnik
Vor allem bei medizintechnischen Produkten wie beispielsweise vorgefüllten Spritzen ist Kunststoff aufgrund seiner Materialeigenschaften und Vorteilen bei der Verarbeitung sowie im Handling die ideale Alternative zu Glas. Bei der Herstellung von entsprechenden Hybridbauteilen – wie Fertigspritzen mit vorgefülltem Medikament – kommen anstatt riskanter Klebeverfahren mit Trocken- und Reinigungszeiten bewährte Verfahren zum Einsatz.
Bei denen umspritzt Zahoransky die Nadeln prozesssicher. Damit lassen sich auch Inhalatoren und Interdentalbürsten herstellen sowie außerdem elektronische Bauteile umspritzen. Da die Fertigung in einem Schritt erfolgt, reduzieren sich insgesamt die Produktionsschritte und damit auch die Kosten.