Decker­form: Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell produzieren

Decker­form: Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell produzieren

Auf der Mes­se K 2022 in Düs­sel­dorf prä­en­tie­ren sich vom 19. bis 26. Okto­ber Toyo und Decker­form in Hal­le 13 am Stand B77. Sie zei­gen, wie Anwen­der Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell pro­du­zie­ren kön­nen. Unter dem Slo­gan „be a green lea­der“ zeigt Toyo, wie leis­tungs­fä­hi­ge voll­elek­tri­sche Spritz­gieß­ma­schi­nen auf aktu­el­lem Stand Wirt­schaft­lich­keit und Nach­hal­tig­keit im Zei­chen der Kreis­lauf­wirt­schaft ver­ei­nen kön­nen. Decker­form ist exklu­si­ver Ver­triebs­part­ner des japa­ni­schen Pre­mi­um­her­stel­lers und Spe­zia­list für schlüs­sel­fer­ti­ge Gesamt­lö­sun­gen. Das Unter­neh­men prä­sen­tiert zusam­men mit Part­nern Anwen­dun­gen, die zei­gen, wie sich Kunst­stoff als öko­lo­gisch wert­vol­ler und hoch­ent­wi­ckel­ter Roh­stoff sinn­voll, umwelt­freund­lich und öko­no­misch nut­zen lässt. 

Wie sich Kunststoffteile nachhaltig, sicher und schnell produzieren lassen, erfahren die Besucher der K2022 in Halle 13 am Stand B77 von Deckerform.  Toyo hat vor fast 40 Jahren die weltweit erste energiesparende vollelektrische Spritzgießmaschine mit Servoantrieb entwickelt und gebaut. - Bild: Deckerform
Wie sich Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell pro­du­zie­ren las­sen, erfah­ren die Besu­cher der K2022 in Hal­le 13 am Stand B77 von Decker­form. Toyo hat vor fast 40 Jah­ren die welt­weit ers­te ener­gie­spa­ren­de voll­elek­tri­sche Spritz­gieß­ma­schi­ne mit Ser­vo­an­trieb ent­wi­ckelt und gebaut. – Bild: Deckerform

Die nach­hal­ti­ge Pro­duk­ti­on von Kunst­stoff­tei­len in der Kreis­lauf­wirt­schaft – das ist das beherr­schen­de The­ma auch am Stand von Toyo. Das Unter­neh­men ist der japa­ni­sche Pio­nier in der Ent­wick­lung und Her­stel­lung von voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­nen. Auf der dies­jäh­ri­gen K‑Messe steht die nach­hal­ti­ge und wirt­schaft­li­che Pro­duk­ti­on von Kunst­stoff­ar­ti­keln im Fokus. Mit zwei Spritz­gieß­ma­schi­nen, einer Toyo Si-350–6s und einer Toyo Si-450–6s, zei­gen der Maschi­nen­her­stel­ler und exklu­si­ve Part­ner in Hal­le 13 am Stand B77 mit kon­kre­ten Anwen­dun­gen, wie sich Kunst­stoff­tei­le umwelt­scho­nend und trotz­dem wirt­schaft­lich und in hoher Qua­li­tät her­stel­len lassen. 

Elek­tri­sche Spritz­gieß­ma­schi­nen pro­du­zie­ren nach­hal­tig, sicher und schnell

Der japa­ni­sche Qua­li­täts­her­stel­ler Toyo stellt Maschi­nen in 14 Grö­ßen mit Schließ­kräf­ten von 50 bis 1300 t her. Zudem auch mit einer brei­ten Palet­te an Spritz­ein­hei­ten. Für Toyo und des­sen Ver­triebs- und Ser­vice­part­ner Decker­form zieht sich das The­ma Nach­hal­tig­keit wie ein roter Faden durch alle Aktivitäten.

Im Fokus
Si-Serie von Toyo
Die voll­elek­tri­sche Si-Serie hat Toyo schon 1985 erfolg­reich welt­weit ein­ge­führt. Der japa­ni­sche Her­stel­ler hat bereits in den 1950er-Jah­ren die ers­ten voll­elek­tri­schen Maschi­nen gebaut. Und seit 1985 kon­zen­trie­ren sich die Exper­ten dort ganz auf voll­elek­tri­sche Model­le. Damit hat Toyo welt­weit die wohl mit Abstand längs­te und auch am brei­tes­ten auf­ge­stell­te Erfah­rung im Bau von voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­nen. Die aktu­el­le Modell­rei­he des japa­ni­schen Pre­mi­um-Her­stel­lers reprä­sen­tiert bereits die sechs­te Genera­ti­on.
Voll­elek­tri­sche Maschi­nen bie­ten ein brei­tes Spek­trum an Vor­tei­len gegen­über kon­ven­tio­nel­len hydrau­lisch ange­trie­be­nen Model­len. Vie­le davon sind bau­art­be­dingt: Der nied­ri­ge Ener­gie­ver­brauch der voll­elek­tri­schen Toyo-Spritz­gieß­ma­schi­nen etwa liegt unter ande­rem an den sehr effi­zi­en­ten elek­tri­schen Direktantrieben.

Dabei kommt der Aus­wahl der opti­ma­len Spritz­gieß­ma­schi­ne ein Schlüs­sel­rol­le zu. „Unse­re voll­elek­tri­schen Toyo-Spritz­gieß­ma­schi­nen sind im Ver­gleich zu hydrau­li­schen Anla­gen deut­lich ener­gie­ef­fi­zi­en­ter und damit auch nach­hal­ti­ger“, betont Anna Tschacha, Geschäfts­füh­re­rin bei der Decker­form Injec­tion GmbH. „Wir sehen die voll­elek­tri­schen Toyo-Spritz­gieß­ma­schi­nen als einen ele­men­ta­ren Bau­stein im Kon­zept der Nach­hal­tig­keit bei Decker­form und unse­ren Kunden.“

Geschwin­dig­keit im Fokus

Das bestä­tigt sich unter ande­rem bei der am Mes­se­stand prä­sen­tier­ten Pack­a­ging-Anwen­dung, die auf einer Toyo-Maschi­ne mit 450 t Schließ­kraft läuft. Die kon­stan­te Mate­ri­al­ver­sor­gung gewähr­leis­ten Pro­duk­te des Peri­phe­rie­spe­zia­lis­ten digi­co­lor, wohin­ge­gen die seit­li­che Ent­nah­me der Kunst­stoff­tei­le ein Cam­pe­tel­la-Robo­ter über­nimmt. „Hier steht die Geschwin­dig­keit in Kom­bi­na­ti­on mit dem nied­ri­gen Ener­gie­ver­brauch im Mit­tel­punkt, mit der so eine elek­tri­sche High-End-Maschi­ne arbei­ten kann“, erklärt Tschacha. „Die Maschi­ne pro­du­ziert auf einem 2‑Fach-Werk­zeug einen Food Con­tai­ner mit 0,55 mm Wand­stär­ke aus jeweils 41,9 g PP – bei einer Zyklus­zeit von gera­de ein­mal 4,5 s.“

Wie man Kunststoffteile nachhaltig, sicher und schnell produzieren kann, zeigt Toyo auf seiner vollelektrischen Spritzgießmaschine Si-450-6s mit 450 t Schließkraft. Mit einer Zykluszeit von 4,5 s stellt Toyo dünnwandige Food Container mit 0,55 mm Wandstärke her und benötigt dabei bis zu 70 Prozent weniger Energie als geläufige hydraulische Spritzgießmaschinen. – Bild: Deckerform
Wie man Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell pro­du­zie­ren kann, zeigt Toyo auf sei­ner voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­ne Si-450–6s mit 450 t Schließ­kraft. Mit einer Zyklus­zeit von 4,5 s stellt Toyo dünn­wan­di­ge Food Con­tai­ner mit 0,55 mm Wand­stär­ke her und benö­tigt dabei bis zu 70 Pro­zent weni­ger Ener­gie als geläu­fi­ge hydrau­li­sche Spritz­gieß­ma­schi­nen. – Bild: Deckerform

„Dabei brau­chen wir bis zu 70 Pro­zent weni­ger Strom als hydrau­li­sche Maschi­nen“, erläu­tert Tschacha. „Das gilt auch für die neu­es­ten hydrau­li­schen Model­le. Und auch aktu­el­le voll­elek­tri­sche Model­le ande­rer Her­stel­ler lie­gen in Pra­xis­ver­glei­chen teil­wei­se immer noch deut­lich über dem Ener­gie­ver­brauch von Toyo-Maschi­nen. In unse­ren zahl­rei­chen und zudem kon­ti­nu­ier­lich wei­ter­ge­führ­ten eige­nen Ver­su­chen haben wir noch kei­ne Maschi­ne gefun­den, bei der der Unter­schied bei glei­chen Werk­zeu­gen und auch sonst unter iden­ti­schen Bedin­gun­gen nicht min­des­tens bei 40 Pro­zent liegt.“

Die­ser Vor­sprung bei Toyo kommt nicht von unge­fähr. Toyo hat­te im Jahr 1983 die welt­weit ers­te ener­gie­spa­ren­de voll­elek­tri­sche Spritz­gieß­ma­schi­ne mit Ser­vo­an­trieb ent­wi­ckelt und baut seit­her aus­schließ­lich sol­che Model­le. Die lang­jäh­ri­ge Erfah­rung und die Kon­zen­tra­ti­on auf voll­elek­tri­sche Spritz­gieß­ma­schi­nen füh­ren zu sehr durch­dach­ten, auch in ihren Details opti­mal auf­ein­an­der abge­stimm­ten Maschinen.

Ener­gie in der Pro­duk­ti­on der Kunst­stoff­tei­le effi­zi­ent nutzen 

Eines die­ser Details etwa ist der bereits seri­en­ge­mäß aus­ge­zeich­net iso­lier­te Schne­cken­zy­lin­der. Sol­che Merk­ma­le ermög­li­chen stim­mi­ge, nach­hal­ti­ge und zudem wirt­schaft­li­che und effi­zi­en­te Pro­duk­ti­ons­lö­sun­gen für Kunst­stoff­tei­le mit einem beson­ders klei­nen CO2-Foot­print. Dar­über hin­aus beherr­schen Toyo-Maschi­nen bereits in der seri­en­ge­mä­ßen Aus­stat­tung neben kon­ven­tio­nel­lem Spritz­gie­ßen auch für eine nach­hal­ti­ge und res­sour­cen­scho­nen­de Fer­ti­gung rele­van­te Son­der­ver­fah­ren wie das Spritz­prä­gen oder das mate­ri­al­spa­ren­de Spritz­schäu­men. So sind sie ohne Umrüs­ten sehr fle­xi­bel einsetzbar.

Die voll­elek­tri­sche Bau­wei­se ermög­licht dar­über hin­aus eine sehr hohe War­tungs­freund­lich­keit – der Anwen­der muss anders als bei hydrau­li­schen Model­len kei­ne Schläu­che tau­schen. Es gibt auch kei­nen Ölwech­sel oder ein Lee­ren der Wan­ne. Kei­ne emp­find­li­chen hydrau­li­schen Kom­po­nen­ten. Die Toyo-Maschi­nen wer­den zen­tral geschmiert, die Maschi­ne signa­li­siert zudem, wann die dafür ein­ge­setz­te Fett­kar­tu­sche gewech­selt wer­den muss. Eine Toyo-Maschi­ne, die ein­ge­fah­ren ist, braucht gera­de ein­mal 450 g Fett im Jahr. Sonst soll­te der Anwen­der ein­mal im Jahr den Antriebs­rie­men auf kor­rek­te Span­nung prü­fen – mehr War­tung brau­chen die Maschi­nen nicht.

Mit stim­mi­gem Maschi­nen­kon­zept Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell produzieren

Das in sich stim­mi­ge Maschi­nen­kon­zept ist dar­auf aus­ge­legt, mög­lichst wenig Ener­gie ein­zu­set­zen. Die Maschi­ne benö­tigt – abge­se­hen vom mini­ma­len Ver­brauch ihrer Steue­rung – immer nur dann Ener­gie, wenn sie sich auch bewegt. Ist die Zuhal­te­kraft auf­ge­baut, hält das von Toyo paten­tier­te dop­pelt V‑förmige Knie­he­bel­sys­tem hin­ter der beweg­li­chen Plat­te die Kraft auf­recht. Und zwar ohne dass wei­ter Ener­gie zuge­führt wird. Bei den hydrau­li­schen Model­len muss der Druck des Hydrau­lik­öls immer wie­der von der Pum­pe auf­ge­baut und gehal­ten wer­den. Unab­hän­gig von den Schließ­kräf­ten zwi­schen 50 und 1300 t ent­fällt die­ser „Leer­lauf­ver­brauch“ bei allen Toyo-Maschinen.

Deckerform, Toyo und die Leonhard Kurz Stiftung betonen mit dem auf der K2022 weiterführenden Gemeinschaftsprojekt „be a green leader“ die Wichtigkeit der maximal gelebten Nachhaltigkeit in jedem einzelnen Teil der Kunststoffprozesskette. Denn wer Kunststoffteile nachhaltig, sicher und schnell produzieren will, muss die gesamte Prozesskette im Blick haben. – Bild: Deckerform
Decker­form, Toyo und die Leon­hard Kurz Stif­tung beto­nen mit dem auf der K2022 wei­ter­füh­ren­den Gemein­schafts­pro­jekt „be a green lea­der“ die Wich­tig­keit der maxi­mal geleb­ten Nach­hal­tig­keit in jedem ein­zel­nen Teil der Kunst­stoff­pro­zess­ket­te. Denn wer Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell pro­du­zie­ren will, muss die gesam­te Pro­zess­ket­te im Blick haben. – Bild: Deckerform

Zudem ver­mei­det Toyo kon­se­quent das Ent­ste­hen uner­wünsch­ter Abwär­me bereits im Ansatz. Damit wird es den Maschi­nen­bau­ern mög­lich, auf akti­ve Kühl­maß­nah­men, etwa eine Was­ser­küh­lung, wei­test­ge­hend zu ver­zich­ten. Der Ein­satz ener­gie­ef­fi­zi­en­ter Direkt­an­trie­be ermög­licht bei­spiels­wei­se den wei­test­ge­hen­den Ver­zicht auf akti­ve Küh­lun­gen in den Maschi­nen. So ent­fällt der Ein­satz von Sekun­där­ener­gie, die sonst für Abtrans­port und Ver­nich­tung uner­wünsch­ter Abwär­me not­wen­dig ist.

Imntui­ti­ve Bedie­nung der Maschine

Die Maschi­nen bie­ten dar­über hin­aus eine intui­tiv auf­ge­bau­te Steue­rung per Touch­screen. Frei beleg­ba­re „ech­te“ Tas­ten, die auch fühl­bar sind, erlau­ben es, die Maschi­ne sicher zu bedie­nen und dabei trotz­dem die Anwen­dung im Auge zu behalten.

Im Fokus
Sehr exak­te Steue­rung
Die Toyo-Maschi­nen las­sen sich sehr genau steu­ern – neben einem sehr effi­zi­en­ten Ener­gie­ein­satz pro­fi­tie­ren die Anwen­der davon auch über kür­ze­re Zyklus­zei­ten und einer erhöh­ten Pro­dukt­qua­li­tät. Das beginnt dabei, dass sich über die direkt gere­gel­ten elek­tri­schen Ser­vo­an­trie­be deut­lich prä­zi­ser ein­sprit­zen lässt und die Para­me­ter über den gesam­ten Vor­gang exakt zu steu­ern sind. Das sorgt für eine spür­bar gerin­ge­re Streu­ung bei den Bau­teil­ei­gen­schaf­ten, etwa bei den Abwei­chun­gen im Bau­teil­ge­wicht. Ein wich­ti­ger Fak­tor, um Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell produzieren.

Die Tei­le wer­den viel gleich­mä­ßi­ger, und auch der Ver­zug fällt zudem deut­lich gerin­ger aus. Zudem lässt sich das Werk­zeug dank der elek­tri­schen Direkt­an­trie­be deut­lich schnel­ler öff­nen und schlie­ßen als bei hydrau­li­schen Maschi­nen. Dar­über hin­aus muss der Anwen­der bei den voll­elek­tri­schen Toyo-Maschi­nen auf nichts ver­zich­ten. Für die Betä­ti­gung von Kern­zü­gen und Schie­bern bei­spiels­wei­se kann der Maschi­nen­her­stel­ler optio­nal ein Hydrau­lik­ag­gre­gat bie­ten. Das inte­griert der Her­stel­ler zudem voll in die Steue­rung und in den Bau­raum der Maschi­ne. Das wird jeweils in enger Abstim­mung mit dem Anwen­der exakt auf des­sen Pro­duk­ti­ons­spek­trum hin ausgelegt.

Nach­hal­tig­keit als roter Faden

Auch die Pro­duk­ti­on einer hoch­wer­ti­gen Trans­port­box mit Sta­pel­rand, die Toyo live auf dem eige­nen Mes­se­stand zeigt, weist mit ihren 0,25 kW/kg ver­ar­bei­te­tem Kunst­stoff einen sehr gerin­gen Ener­gie­ver­brauch aus. Rund 0,16 kW davon sind als phy­si­ka­li­sche, nicht wei­ter redu­zier­ba­re Kon­stan­te für das Auf­schmel­zen der Kunst­stoff­mas­se not­wen­dig. Blei­ben also gera­de ein­mal 0,09 kW für den Betrieb der Maschi­ne selbst – das ist konkurrenzlos.

Mit einem Spitzenwert von nur 0,25 kW / kg verarbeitetem Kunststoff produziert die vollelektrische Toyo-Spritzgießmaschine Si-350-6s mit 350t Schließkraft per Spritzprägen in einem vollautomatisierten Prozess innerhalb 20 s nachhaltig, sicher und schnell  eine wertige PET-Transportbox. – Bild: Deckerform
Mit einem Spit­zen­wert von nur 0,25 kW / kg ver­ar­bei­te­tem Kunst­stoff pro­du­ziert die voll­elek­tri­sche Toyo-Spritz­gieß­ma­schi­ne Si-350–6s mit 350t Schließ­kraft per Spritz­prä­gen in einem voll­au­to­ma­ti­sier­ten Pro­zess inner­halb 20 s nach­hal­tig, sicher und schnell eine wer­ti­ge PET-Trans­port­box. – Bild: Deckerform

Per Spritz­prä­gen wird die Trans­port­box, die eine Stell­flä­che eines DIN A4-Blat­tes hat und rund 400 g wiegt, auf einer voll­elek­tri­schen Toyo Si-350–6s mit 350 t Schließ­kraft her­ge­stellt. Die Box ent­steht in einer Stamm­form mit Wech­sel­ein­satz und Mol­d­mas­ters-Heiß­ka­nal. In der glei­chen Form übri­gens, in der mit einem ande­ren Ein­satz auf der Faku­ma 2021 eine Gieß­kan­ne spritz­ge­schäumt wur­de. Die­se mit dem Slo­gan „be a green lea­der“ mit­tels Heiß­prä­gen eben­falls ver­edel­te Gieß­kan­ne kann sich der Besu­cher am Stand des VDMA (Frei­ge­län­de CE01) abholen.

Kom­plett auto­ma­ti­sier­ter Ablauf

In nur 20 s wird die Trans­port­box spritz­ge­prägt, von einem Sepro-Robo­ter 5X-25 ent­nom­men und voll­au­to­ma­tisch in zwei Schrit­ten per Heiß­prä­gen in einer Heiß­prä­ge­ma­schi­ne der Bai­er Maschi­nen­fa­brik ver­edelt und den Mes­se­be­su­chern auf dem För­der­band bereitgestellt.

Die schnel­le Zyklus­zeit liegt unter ande­rem am gewähl­ten Spritz­gieß­ver­fah­ren „Spritz­prä­gen“ und den direkt gere­gel­ten elek­tri­schen Ser­vo­an­trie­ben. Beim Spritz­prä­gen bleibt das Werk­zeug wäh­rend des Ein­sprit­zens zunächst eini­ge Zehn­tel­mil­li­me­ter geöff­net und schließt erst kurz bevor die Schmel­ze den Trenn­be­reich erreicht. Dabei füllt sich die Kavi­tät leich­ter und mit deut­lich gerin­ge­rem Ein­spritz­druck. Zu die­sem Zeit­punkt im Pro­zess ist der Groß­teil der Schmel­ze bereits in der Kavi­tät. Beim Schlie­ßen des Werk­zeugs wird die Kavi­tät voll­stän­dig befüllt und das Mate­ri­al gleich­mä­ßig ver­prägt. So ent­steht eine sehr homo­ge­ne Dich­te im Werk­stoff, die deut­lich homo­ge­ner als beim kon­ven­tio­nel­len Spritz­gie­ßen ist und damit die bes­te Vor­aus­set­zung für gleich­mä­ßi­gen, bere­chen­ba­ren und somit beherrsch­ba­ren Ver­zug bietet.

Beson­ders dünn­wan­di­ge Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell produzieren

Das Spritz­prä­gen ermög­licht ein beson­ders dünn­wan­di­ges Pro­dukt: Mit ihrer mitt­le­ren Wand­stär­ke von gera­de ein­mal 1,8 mm ist die Trans­port­kis­te ist trotz­dem sehr sta­bil und bringt auch sonst alle posi­ti­ven Eigen­schaf­ten für den rau­en All­tags­ein­satz mit. Spe­zi­ell für Tei­le, die gesta­pelt wer­den sol­len oder die sehr plan und ohne Ver­zug sein müs­sen, ist die­ses Ver­fah­ren opti­mal geeig­net. Damit las­sen sich Kunst­stoff­tei­le nach­hal­tig, sicher und schnell produzieren.

Diese Transportkisten werden auf der K2022 vollautomatisch in zwei Schritten per Heißprägen veredelt und sind trotz ihrer dünnen mittleren Wandstärke von 1,8 mm mechanisch sehr stabil, belastbar und verzugsarm. Die Basis dafür legt das PET-Recyclingmaterial Recopound und das bei den vollelektrischen Toyo-Maschinen im Standard integrierte Spritzprägeverfahren. – Bild: Deckerform
Die­se Trans­port­kis­ten wer­den auf der K2022 voll­au­to­ma­tisch in zwei Schrit­ten per Heiß­prä­gen ver­edelt und sind trotz ihrer dün­nen mitt­le­ren Wand­stär­ke von 1,8 mm mecha­nisch sehr sta­bil, belast­bar und ver­zugs­arm. Die Basis dafür legt das PET-Recy­cling­ma­te­ri­al Reco­pound und das bei den voll­elek­tri­schen Toyo-Maschi­nen im Stan­dard inte­grier­te Spritz­prä­ge­ver­fah­ren. – Bild: Deckerform

Die Sta­bi­li­tät der sehr dünn­wan­di­gen Box bringt das ver­wen­de­te Recy­cling­ma­te­ri­al Reco­pound mit. Der recy­cel­te Werk­stoff für die Trans­port­kis­te kommt vom Part­ner Leon­hard Kurz, einem Spe­zi­al­an­bie­ter für Dünn­schicht­tech­no­lo­gie. Der ver­wen­de­te Werk­stoff Reco­pound besteht zum über­wie­gen­den Teil aus PET-Trans­fer­trä­ger­fo­li­en­res­ten aus der gra­phi­schen Ver­pa­ckungs­ver­ede­lungs-Indus­trie. Die fal­len die beim Auf­brin­gen hauch­dün­ner Deko­ra­ti­ons- und Funk­ti­ons­schich­ten auf Pro­duk­te an. 

Kunst­stoff­tei­le aus Recyclingmaterial 

Die­se Foli­en, die sonst ent­sorgt wer­den, nimmt Kurz in einem akti­ven Rück­nah­me­pro­zess zurück und recy­celt die­se in einem rein mecha­ni­schen Ver­fah­ren zu einem neu­en Kunst­stoff­gra­nu­lat, das unter dem Mar­ken­na­men Reco­pound auch im Han­del ver­trie­ben wird.

Im Pro­fil
Decker­form-Unter­neh­mens­grup­pe 
Die inter­na­tio­nal akti­ve Decker­form Unter­neh­mens­grup­pe in Aich­ach steht mit ihren rund 70 Mit­ar­bei­tern auf drei Säu­len. Das sind der klas­si­sche Werk­zeug­bau, die Ideen­schmie­de, in der krea­ti­ve Köp­fe an den Pro­duk­ten und Visio­nen von mor­gen arbei­ten, sowie die Decker­form Injec­tion. Hier haben die Werk­zeugspe­zia­lis­ten exklu­siv für den deutsch­spra­chi­gen Raum den Ver­trieb der voll­elek­tri­schen Spritz­gieß­ma­schi­nen des japa­ni­schen Her­stel­lers Toyo über­nom­men. Damit wer­den die Aichacher Kunst­stoff­ex­per­ten, unter­stützt von leis­tungs­fä­hi­gen Part­nern, zum Kom­plett­an­bie­ter bei nach­hal­ti­gen und schlüs­sel­fer­ti­gen Pro­duk­ti­ons­lö­sun­gen für kom­ple­xe und Know-how-inten­si­ve Pro­duk­te in der Kunst­stoff­pro­duk­ti­on. Neben dem Unter­neh­mens­stamm­sitz in Aich­ach betreibt Decker­form mit sei­nem „Tech­ni­kum Nord“ in Din­kla­ge eine Anlauf­stel­le für Inter­es­sen­ten der Regi­on. Hier ste­hen mit einer Toyo Si-50–6, einer Toyo Si-100–6S und einer Toyo SI-230–6S drei inter­es­san­te Maschi­nen für aus­gie­bi­ge Ver­su­che zur Ver­fü­gung. Kom­pe­ten­te Spritz­gie­ß­ex­per­ten unter­stüt­zen Inter­es­sier­te bei ihrer Evaluierung.

Reco­pound beweist auf der Mes­se, dass intel­li­gen­te Recy­cling­ma­te­ria­li­en in der Ver­ar­bei­tung nicht hin­ter Neu­gra­nu­la­ten zurück­ste­hen müs­sen. Beson­ders das gerin­ge Ver­zugs­ver­hal­ten und die hohe mecha­ni­sche Belast­bar­keit macht Reco­pound als Alter­na­ti­ve zu ande­ren Kunst­stof­fen inter­es­sant. Gera­de auch dann, wenn die Bau­teil­ent­wick­lung die posi­ti­ven Eigen­schaf­ten des Mate­ri­als mit intel­li­gen­tem Engi­nee­ring nutzt und her­aus­ar­bei­tet. Wei­te­re Expo­na­te zei­gen die viel­fäl­ti­ge Ver­wend­bar­keit des nach­hal­ti­gen Werk­stoffs. Sei­ne Inno­va­tio­nen prä­sen­tiert am Stand A19 in Hal­le 5 die Leon­hard Kurz Stif­tung & Co. KG. Am Toyo-Stand sind neben zahl­rei­chen wei­te­ren inter­es­san­ten Expo­na­ten auch spritz­ge­schäum­te und spritz­ge­präg­te Kunst­stoff­tei­le zu sehen.

Schnel­ler Pro­dukt­wech­sel dank aus­ge­klü­gel­tem Werkzeug

Als wei­te­res Part­ner­un­ter­neh­men setzt auch der Werk­zeug­bau Rött­ger auf die Vor­zü­ge der Toyo-Maschi­nen. Der Werk­zeug­bau­er aus Mari­en­hei­de zeigt in Hal­le 7A am Stand D35 sei­ne Werk­zeu­ge mit paten­tier­tem Ein­satz­wech­sel­sys­tem. Auf einer Toyo Si-50–6s D75E fer­tigt das Unter­neh­men Ein­kaufs­wa­gen­chips und außer­dem eine Klam­mer aus ABS in einer Zyklus­zeit von 10 s. Hier steht ins­be­son­de­re die Mög­lich­keit zum schnel­len Umbau des Werk­zeugs und damit zum schnel­len Pro­dukt­wech­sel im Mit­tel­punkt. Auch hier sorgt digi­co­lor-Equip­ment zur Mate­ri­al­auf­be­wah­rung, ‑trock­nung, ‑beför­de­rung und ‑dosie­rung für hohe Pro­zess­si­cher­heit in der Peripherie. 


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