Der Aichacher Komplettanbieter Deckerform präsentiert sich gemeinsam mit der Leonhard-Kurz-Stiftung auf der Kuteno 2024 vom 14. bis zum 16. Mai in Rheda-Wiedenbrück. Als roter Faden zieht sich auch in diesem Jahr am Stand D9 in Halle 1 des Familienunternehmens aus Aichach das Thema innovative Nachhaltigkeit durch alle Exponate. In Halle 1 an Stand D8 zeigen die Kunststoffexperten auf 40 m2, wie ökonomische und ökologische Anforderungen gekonnt miteinander vereint werden können. Mit dabei am Stand ist auch eine vollelektrische Spritzgießmaschine des japanischen Herstellers Toyo Europe.
Bereits in vielen Projekten konnte Deckerform beweisen, dass Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit sehr gut zusammenpassen. Der Werkzeugbau‑, Spritzgieß- und Kunststoffspezialist aus Aichach zeigt gemeinsam mit Partnern, dass ein ganzheitlicher Blick auf den Lebenszyklus und der intelligente Einsatz umweltverträglicher Produktionstechnologien und Werkstoffe hier große Potenziale erschließen können. Im Zentrum des Messeauftritts auf der Kuteno steht eine Live-Anwendung mit einem neuen transluzenten rPET von Kurz. Es ist ein edler Getränkeuntersetzer im Broken-Ice-Design. Der Getränkeuntersetzer mit dem Namen „Frosted Coaster“ entsteht in einem Deckerform-Werkzeug auf einer vollelektrischen Toyo-Spritzgießmaschine Si-50–6s D75E mit Schneckendurchmesser 28 mm.
KI-unterstützte Produktentwicklung
„Sehr bewusst haben wir gemeinsam eine Anwendung ausgewählt, die zeigt, dass Anwendungen mit Recyclingmaterial keineswegs immer nach Recycling aussehen müssen, sondern sehr wohl auch für Produkte mit ansprechender Optik geeignet ist“, betont Anna Tschacha, Geschäftsführerin bei Deckerform. „Dafür ist das sortenreine rPET unseres Partners Leonhard Kurz das ideale Material. In der Phase der Ideenfindung ließen wir uns dabei optisch von einer künstlichen Intelligenz unterstützen.“
Im Fokus
Künstliche Intelligenz unterstützt im Produktdesign
Bei den ersten Versuchen, per KI ein „eisiges“ Design zu kreieren, schlug die Software einen Entwurf vor, der noch sehr stark an die Eiswelten bekannter Kinderfilme erinnerte. „Aber mit dem Verfeinern der Prompts entstand ein Ergebnis, das durchaus eine gute Basis für die weitere Diskussion war“, erklärt Tschacha. „Es gab unseren Konstrukteuren erste brauchbare Anregungen für die Produktentwicklung und werkzeugtechnische Umsetzung.“
Der Aichacher Familienbetrieb bedient sich immer gerne neuer Technologien, um seine Entwicklungsprozesse anschaulicher und effizienter zu machen. „Wichtig ist, von Anfang an alle schnell und zudem unkompliziert mit der Idee abzuholen und auf gleichen Stand zu bringen. Das verbessert und vereinfacht die Kommunikation im Team sowie darüber hinaus auch mit den Kunden ungemein“, ergänzt Tschacha. Ein weiterer Schritt in der Transformation hin zu einer digitalen und nachhaltigen Zukunft.
Kompakter Produktivitätsgarant
Die für die Live-Produktion des Frosted Coasters eingesetzte vollelektrische Spritzgießmaschine Toyo Si-50–6s D75E verfügt über eine Schnecke mit Durchmesser 28 mm. Sie ermöglicht ein Einspritzvolumen bis zu 69 cm³. Das Spritzaggregat der ausgestellten Maschine schafft eine Plastifizierleistung von 185 cm³/s. Die maximale Einspritzgeschwindigkeit liegt bei 300 mm/s, der maximale Einspritzdruck bei 1830 bar. Trotz ihrer kompakten Bauweise bietet die Maschine, die gerade einmal rund 2,8 t wiegt, einen Holmabstand von 360 X 360 mm. „Damit kommt man in dieser Maschinengröße bei vielen Anwendungen sehr gut zurecht“, erklärt Tschacha. „Auf der Maschine sind Werkzeuge bis zu einer Plattengröße von 500 x 500 mm möglich.“
Der „Frosted Coaster“ im Broken-Ice-Design, der live vor Ort am Messestand produziert wird und den die Besucher auch als Give-away mitnehmen können, kommt als frei fallendes Teil aus dem Werkzeug. Ein Z‑Band befördert den nur 40g schweren Getränkeuntersetzer aus der Spritzgussanlage. Für die richtige Temperatur im Werkzeug sorgt ein Deckerform-Temperiergerät mit 3kW Heizleistung – das Kleinste aus der Serie. Der Granulattrockner DW25/60 vom Premium-Hersteller Digicolor garantiert optimal trockenes Material im Verarbeitungsprozess.
Kooperation als Schlüssel zu Mehrwert und Nachhaltigkeit
Er hat den von anderen Getränkeuntersetzern her geläufigen Standarddurchmesser von 107 mm. Das Teil bietet die Möglichkeit zur Oberflächenveredelung per Oberflächenstruktur des Werkzeugs und per In-Mold-Labeling (IML). So ist es möglich, auf der Oberseite ein Dekor mittels IML zu erzeugen. Die Unterseite hingegen erhält von einem Werkzeugeinsatz eine Eisstruktur.
Wahre Innovation und damit Mehrwert erreicht man insbesondere in der Kooperation mit lösungsorientierten Partnern. Neben der Leonhard-Kurz-Stiftung als Veredelungsspezialist hat auch das Reichle Technologiezentrum als Oberflächenprofi einen entscheidenden Beitrag zur Realisierung des Frosted Coasters beigetragen. Damit vereint der Frosted Coaster die Vorteile und Möglichkeiten, die mit dem Heißprägen, In-Mould-Labeling- oder In-Mould-Decoration-Verfahren einhergehen, mit den Vorzügen und Chancen der Lasertexturierung. Gerade die unterschiedlichen Glanzgrade und verschiedenen Tiefen, die per Lasern der Werkzeugoberfläche eingebracht werden, verleihen dem Frosted Coaster das authentische Eis-Design. Der österreichische Normalienhersteller Meusburger rundet dieses starke Portfolio aus vier starken Partnern, ab. Neben dem Formaufbau und den Formplatten unterstützt Meusburger dieses Gemeinschaftsprojekt mit einer Heißkanaldüse mit pneumatisch angetriebenem Nadelverschluss.
Durchgängig zur Nachhaltigkeit
Als weiteres Beispiel dafür wie innovative Nachhaltigkeit erfolgreich umgesetzt werden kann, präsentieren die Partner auf dem rund 40 m² großen Messestand das Werkzeug für die spritzgeschäumte und heißgeprägte Gießkanne. Die aus dem Recyclingmaterial PET-Recopound bestehende Gießkanne ist ein Klassiker im Repertoire. Sie zeigt sehr nachdrücklich, wie entscheidend Können, Know-how und der richtige Umgang auf Augenhöhe in Technologiepartnerschaften ist. Insbesondere, wenn die Produktionsprozesse in der Kunststoffverarbeitung durchgängig, nachhaltig und zudem umweltverträglich gestaltet werden sollen.
Verantwortungsvoller Ressourceneinsatz
„Heute kann es sich niemand mehr leisten, Energie und Material zu verschleudern“, betont Tschacha. „Unsere Gesellschaft geht mit Ressourcen heute deutlich verantwortungsvoller um. Zunehmend nicht nur aus Kostengründen oder weil es von Vorschriften so gefordert wird. Immer stärker wird der Umweltgedanke selbst zur Motivation. Und solche Projekte lassen sich darüber hinaus auch effizient und lukrativ gestalten. Das beweisen unsere Experten mit ihrem Wissen, ihrer Kreativität und ebenso ihrem Können täglich aufs Neue.“
Die Produktionsprozesse in den Spritzgießereien laufen zunehmend automatisiert ab. Verfahren wie verschiedene Dünnschichttechnologien oder die Technik rund ums Spritzschäumen gewinnen immer mehr an Bedeutung. „Wenn wir mit Produktdesignern sprechen – die sind meist sehr offen für Neues. Für alles, was ein Produkt besser macht“, berichtet Tschacha. Besonders das Spritzschäumen hat in den vergangenen Jahren verstärkt den Weg in die unterschiedlichsten Kunststoffprodukte zurückgefunden. Das liegt vor allem daran, dass das Spritzschäumen in seinen Möglichkeiten weit darüber hinausgeht, was im klassischen Spritzguss machbar ist. Dafür werden dort auch oft die von Schlieren gekennzeichnet Oberflächen in Kauf genommen.
Der neue Schick der Nachhaltigkeit
„Egal ob Leichtbau, Isolationswert, Stabilität oder Materialeinsparung – das Spritzschäumen hat viele Vorteile für den Verarbeiter und Konsumenten“, erklärt Tschacha. „Entscheidend ist letztlich die Perspektive des Endprodukts. Ob es der Nutzer annimmt und ob er außerdem von den neuen Entwicklungen auch entsprechende Vorteile für sich ableiten kann. Und in vielen Bereichen beobachten wir, dass sich etwa die ästhetischen Ansprüche ändern. Etwa im Sport- und Freizeitbereich, wo vor Jahren plötzlich High-End-Produkte von einer Carbonoptik gekennzeichnet waren. Pianolackoptik ist out. Heute ist die Schliere der neue Schick – sie steht für nachhaltige Produkt- und Nutzungskonzepte.“
Der Deckerform-Partner Leonhard Kurz zeigt am Stand sein nachhaltiges Wallbox-Konzept. Das hat beim European Product Design Award (EPDA) 2023 mit das Prädikat „Honorable Mention“ bekommen. Die innovative E‑Zapfsäule hatte die Fachjury des renommierten Designpreises in der Kategorie „Automotive & Transport/Cars: Electric“ überzeugt. Ein weiteres Exponat von Kurz, das Smart Crystal Panel, beeindruckt mit seinem luxuriösen Design und ebenso der einzigartigen Veredelung. Auch dieses Produkt ist preisgekrönt. Bei der Ausgabe des Automotive Brand Contest 2022 hat die Jury das Smart Crystal Panel für das Fahrzeug-Interieur in der Kategorie „Mobility & Innovation – Smart & Digital“ mit der Auszeichnung „Special Mention“ prämiert.
Nachhaltigkeit trifft Innovation
Mit seiner mehr als 30-jährigen Erfahrung ist Deckerform nicht zuletzt dank seiner Premium-Partner inzwischen weit mehr als ein Werkzeug- und Formenbauunternehmen. Auftraggeber aus unterschiedlichsten Branchen schätzen das Unternehmen als ganzheitlich agierenden Systempartner. Das Unternehmen bietet neben ausgefeilten Werkzeugen, umfassenden Ingenieursdienstleistungen und zudem den vollelektrischen Toyo-Spritzgießmaschinen, die Deckerform exklusiv im deutschen Sprachraum vertreibt und für die es auch sämtliche Serviceleistungen übernimmt, einen deutlichen Mehrwert. Im Verbund mit seinen leistungsfähigen Partnern bietet Deckerform über die klassische Spritzgusszelle hinaus komplette schlüsselfertige und produktionsreife Gesamtlösungen an. Auch für anspruchsvolle und komplexe Werkstücke. Maßgeschneidert auf die Bedürfnisse der Anwender und deren Werkstücke. Und darüber hinaus immer mit dem klaren Fokus auf nachhaltige und hocheffiziente Produktionsstrategien und ‑prozesse.