In seinem Geschäftsbericht nahm Jochen Kress, geschäftsführender Direktor bei Mapal, Bezug auf die derzeitigen Rahmenbedingungen für die Branche. Geopolitische Spannungen, strukturelle Veränderungen in wichtigen Industrien, eine schwache Konjunktur in Europa sowie neue Herausforderungen in den globalen Lieferketten sind wichtige Faktoren, mit denen die Unternehmen derzeit konfrontiert sind.

Wirtschaftliche Rahmenbedingungen im Umbruch

„Was wir derzeit erleben, ist keine kurzfristige Marktschwäche“, betont Kress. „Es sind vielmehr tiefgreifende Veränderungen in vielen für uns relevanten Märkten. Das betrifft wirtschaftliche Rahmenbedingungen ebenso wie technologische Entwicklungen und geopolitische Einflüsse.“ Im Bereich der Präzisionswerkzeuge kommt als zusätzliche Herausforderung ein Engpass bei den Rohstoffen hinzu, insbesondere aufgrund von Exportbeschränkungen und Preissteigerungen bei Hartmetall-Vorprodukten.

Im Geschäftsjahr 2025 hatte die Mapal-Gruppe einen Umsatz von 514 Millionen Euro erzielt – das waren rund sieben Prozent weniger als die 551 Millionen Euro im Vorjahr. Zum Jahresende 2025 beschäftigte die Mapal-Gruppe weltweit rund 4500 Mitarbeiter. „Das Umfeld war anspruchsvoll und bleibt anspruchsvoll“, betonte Kress. „Umso wichtiger ist es, dass wir uns auf die Dinge konzentrieren, die wir selbst beeinflussen können.“

Mehr Transparenz und Effizienz

Mit der Verschmelzung der deutschen Gesellschaften hat Mapal zudem das größte organisatorische Projekt der Unternehmensgeschichte umgesetzt. Die Verantwortlichen haben die Unternehmensgruppe als prozessgesteuerte Organisation mit standardisierten Abläufen, klar definierten Verantwortlichkeiten und Strukturen sowie durchgängigen Prozessen neu ausgerichtet. Das soll für mehr Transparenz, höhere Effizienz und darüber hinaus vor allem für mehr Geschwindigkeit sorgen.

Auch bei den Investitionen setzt das Unternehmen seinen langfristigen Kurs fort. Im Geschäftsjahr 2025 investierte die Mapal-Gruppe rund 25 Millionen Euro in Standorte, Produktion, Digitalisierung und Zukunftstechnologien. Für 2026 sind zudem Investitionen in gleicher Höhe geplant.

Bereich Aerospace auf Höhenflug

Bei den Anwendermärkten hat sich in den vergangenen Jahren insbesondere das Segment Luftfahrt sehr gut entwickelt. So konnte Mapal in den vergangenen zwei Jahren seinen Umsatz im Bereich Aerospace deutlich zweistellig steigern. Damit konnte Mapal sogar weit stärker wachsen als der Markt insgesamt.

Im Fokus
Einfache Justierung mit nur noch einer Einstellschraube
Mit dem EA-Performance-System ermöglicht Mapal eine einfache Justierung mit nur noch einer Einstellschraube auch im anspruchsvollen Durchmesserbereich von 10 bis 19 mm. Für höchste Präzisionsanforderungen in kleinen Durchmesserbereichen ist damit nun erstmals eine µm-genaue Einstellung bei einfachem Handling und höchster Prozesssicherheit möglich. Das bedeutet einen minimierten Korrekturaufwand, geringeren Ausschuss und stabile Bearbeitungsprozesse und damit hohe Effizienz. Prädestiniert ist das System etwa für hochpräzisen Pass- und Lagerbohrungen, beispielsweise in Getriebegehäusen, Zylindern oder an Kurbel- und Nockenwellen. 

Neben den Aktivitäten in etablierten Marktsegmenten stößt Mapal zunehmend auch in weitere industrielle Zukunftsfelder vor und forciert unter anderem Anwendungen im Verteidigungsumfeld oder industrielle Projekte, die mit neu entstandenen Anforderungen an Sicherheit, Infrastruktur und Energieversorgung entstanden sind.

„Nicht jeder Hype wird automatisch zu einem Markt“, betont Kress jedoch. „Wir investieren gezielt dort, wo wir nachhaltige Marktchancen identifiziert haben und einen echten Mehrwert für unsere Anwender schaffen können.“

Herausfordernden Rahmenbedingungen

Nach Kress‘ Einschätzung wird auch das laufende Geschäftsjahr 2026 von herausfordernden Rahmenbedingungen geprägt sein. Die wirtschaftliche Entwicklung in Europa verläuft weiterhin verhalten, geopolitische Unsicherheiten, Veränderungen in den globalen Lieferketten sowie die Situation auf den Rohstoffmärkten prägen die Märkte. Mit innovativen Fertigungslösungen und Produkten will Mapal seine Anwender dabei unterstützen, auch hierzulande zu wettbewerbsfähigen Konditionen produzieren zu können.

Zu diesen Lösungen gehören unter anderem neuartige Bohrer für CFK-Bearbeitungen. Damit wollen die Experten Standzeiten und Schnittgeschwindigkeiten bei der Bearbeitung des anspruchsvollen Materials, das vor allem in der Luft- und Raumfahrt eine wichtige Rolle spielt, deutlich erhöhen. Besonders interessant am neuen Mega-Drill-Composite-MD-EdgePro ist die Fähigkeit des Werkzeugs, sich beim Bohren selbst zu schärfen.

CFK-Bohrer können sich selbst schärfen

Bei der neuen EdgePro-Baureihe schärfen die Werkzeugexperten die Hauptschneide an der ersten Freifläche per Laser. Das ergibt maximal scharfe Schneiden für makellose CFK-Bohrungen ohne Faserausrisse. Mit seinen guten Schnitteigenschaften können Anwender den EdgePro auch für sehr dünnwandige Bauteile einsetzen.

Die Schneide erzeugt weniger Schnittdruck und verhindert damit ein Rückfedern und Biegen des Bauteils. Für selbstzentrierendes Anbohren mit hoher Maßhaltigkeit und Positionsgenauigkeit der Bohrung ist die Spitze mit einem 90°-Winkel ausgeführt. Die neuen Bohrwerkzeuge sind im Durchmesserbereich von 3 bis 12 mm erhältlich.

Stabile Bohrprozesse in großer Tiefe

Die zweiten Generation des Mega-Deep-Drill-Alu ist darauf ausgelegt, die typischen Herausforderungen großer Bohrtiefen – stabile Prozesse, sichere Spanabfuhr und hohe Vorschübe – zuverlässig zu beherrschen. Dazu haben die Experten ein neues Gesamtkonzept aus Schneidengeometrie, Kühlung und Schneidstoff entwickelt. Die neuen Werkzeuge sind für ein breites Anwendungsspektrum von Knetlegierungen bis hin zu hochsiliziumhaltigen Gusslegierungen ausgelegt. Die gerade Hauptschneide sorgt für ruhige, vibrationsarme Prozesse und reduziert Ausbrüche sowie Gratbildung. Eine doppelte Ausspitzung und optimierte Spannuten versprechen einen verbesserten Spanabtransport. Vier Führungsfasen stabilisieren die Bohrer und sorgen auch bei hohen Vorschüben für zuverlässige Bearbeitungsbedingungen.

Neu definierte, um 20 Prozent vergrößerte Kühlkanäle bringen mehr Kühlmedium an die Schneide. Das optimiert Verschleißverhalten, Standzeit und Prozessstabilität. Das abgestimmte Schneidstoffkonzept ermöglicht in der unbeschichteten Ausführung mit feinstgeschliffenen Spannuten eine prozesssichere Bearbeitung unterschiedlicher Aluminiumwerkstoffe. Für eine noch gezieltere Anpassung an den Siliziumgehalt der Aluminiumlegierung und die Kühlschmierstoffstrategie stehen zudem zwei konfigurierbare Kopfbeschichtungen zur Verfügung. Der Mega-Deep-Drill-Alu verspricht Vorschübe bis zu 0,4 mm pro Umdrehung und Standwege von bis zu 3,2 Kilometer und steht im Standardprogramm mit Längenausführungen von 15×D bis 40×D und – abhängig von der jeweiligen Länge – Durchmessern von 3 bis 16 mm – zur Verfügung.

Maßgeschneiderte Schneidstoffe

Die erfahrenen Schneidstoffentwickler bei Mapal entwickeln unter anderem Schneidstoffe speziell für die Bearbeitung bestimmter Bauteile. So ist der neue, unbeschichtete PcBN-Schneidstoff FU240 auf die Anforderungen beim Hartfräsen der Kugellaufbahnen am Outer Race von Antriebsgelenken abgestimmt, der Schneidstoff FU290 entsprechend auf die des Inner Race. Für das Outer Race kommen Vergütungsstähle zum Einsatz, im Inner Race zumeist Einsatzstähle.

Für höhere Standzeiten bei der Bearbeitung von CV-Joints mussten die Experten die optimale Balance zwischen hohem Abrasions- und Diffusionswiderstand bei ausreichender Zähigkeit finden. Parameter für die Entwicklung waren dabei unter anderem der CBN-Gehalt des Schneidstoffs, die Korngrößen und die Zusammensetzung des Binders. Die ersten Ergebnisse belegen eine signifikant erhöhte Standmenge der neuen Schneidstoffe: Verglichen mit den bisher verwendeten brachten die neuen Sorten FU240 und FU290 eine Erhöhung der Standmenge um mehr als 30 Prozent bei Schnittgeschwindigkeiten im Bereich von 180 m/min und einem Zahnvorschub zwischen 0,07 und 0,10 mm.

Vorteile aus zwei Welten

Die neuen Modellen des Uniq Dream Chuck mit 4,5°-Kontur bringen die Hydrodehnspanntechnik nun auch in den Spannbereich von 3 bis 5 mm. Den Anwendern steht damit auch für kleine Werkzeugdurchmesser eine Lösung zur Verfügung, die die Vorteile der Hydrodehnspanntechnik mit der Originalkontur eines Warmschrumpffutters nach DIN 69882–8 verbindet. So wird auch im kleinen Durchmesserbereich der einfache Umstieg auf Hydrodehnspanntechnik ohne Anpassungen am Bearbeitungsprozess oder an bestehenden Störkonturen möglich.

Im Profil
Mapal – Präzisionswerkzeughersteller aus Aalen
Mit dem EA-Performance-System ermöglicht Mapal eine einfache Justierung mit nur noch einer Einstellschraube auch im anspruchsvollen Die Mapal Dr. Kress SE & Co. KG gehört zu den international führenden Anbietern von Präzisionswerkzeugen für die Zerspanung nahezu aller Werkstoffe. Das 1950 gegründete Unternehmen beliefert namhafte Anwender vor allem aus der Automobil- und Luftfahrtindustrie, aber auch aus dem Maschinen- und Anlagenbau sowie dem Werkzeug- und Formenbau. Das Unternehmen versteht sich dabei als Technologiepartner für Anwender, die Mapal bei der Entwicklung effizienter und ressourcenschonender Bearbeitungsprozesse mit individuellen Werkzeugkonzepten unterstützt.

Die neuen Futter wurden für diesen Bereich konstruktiv eigenständig ausgelegt. Trotz geringer Abmessungen sind Hydrodehn- und Betätigungseinheit so integriert, dass Prozesssicherheit, Bauraum und Funktion im Einklang stehen und gleichzeitig die originale Warmschrumpfkontur nach DIN 69882–8 erhalten bleibt. Dazu haben die Entwickler die Betätigungseinheit im HSK-Bund integriert. So kann der Anwender mit der originalen Warmschrumpfkontur die Vorteile der Hydrodehnspanntechnik nutzen.

Bereit für neue Strategien

Die neue Generation des OptiMill-Tro-Uni passt den Trochoidalfräser noch besser an die Anforderungen moderner Bearbeitungsstrategien an. Im Fokus stehen eine hohe Prozesssicherheit, reproduzierbar stabile Prozesse und ein hohes Zeitspanvolumen. Das trochoidale Fräsen hat sich als effiziente Bearbeitungsstrategie für die Zerspanung etabliert. Charakteristisch sind geringe radiale Eingriffsbreiten bei gleichzeitig großen axialen Zustellungen sowie konstante Eingriffsbedingungen. Dynamischere Maschinen, optimierte CAM-Strategien und steigender Kostendruck erfordern Werkzeuge, die nicht nur unter idealen Bedingungen hohe Leistung erzielen, sondern auch unter realen Einsatzbedingungen reproduzierbar stabile Prozesse gewährleisten. Die neue Generation des OptiMill-Tro-Uni setzt diese Anforderungen in einer abgestimmten Kombination aus Werkzeugdesign und anwendungsorientierter Prozessauslegung um.

Kern der neuen OptiMill-Tro-Uni-Generation ist die veränderte Werkzeuggeometrie. Der je nach Länge angepasste Kerndurchmesser erhöht die Biegebruchfestigkeit insbesondere bei größeren Auskraglängen. Fünf Schneiden ermöglichen eine hohe Vorschubleistung, ohne die Spanabfuhr zu beeinträchtigen. Das erlaubt eine hohe Wirtschaftlichkeit. Angepasste Spiralwinkel sowie eine asymmetrische Schneidenausführung reduzieren Schwingungen und gewährleisten einen ruhigen Lauf. Praxisversuche unter realen Einsatzbedingungen zeigen, dass insbesondere das abgestimmte Zusamm

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Die autonome Spritzgießzelle des oberösterreichischen Spritzgießmaschinenherstellers Engel auf der Fakuma 2026 (Halle A5, Stand 5203) sieht aus wie im Vorjahr. Doch der Wert für den Anwender wächst, Schritt für Schritt. Das Fachpublikum kann in diesem Jahr live erleben, dass die Maschine nicht nur antwortet, sondern auch handelt. Privat fragt inzwischen fast jeder die KI – per Text oder Sprache. Jetzt hält dieser Dialog auch in der Produktion Einzug. Das Bedienpersonal beschreibt sein Problem, und EVA führt die freigegebene Aktion nach Bestätigung gleich selbst aus. So übersetzt der AI-Assistent von Engel künstliche Intelligenz in messbare Produktionsleistung. 

AI-Assistent im Dialog mit dem Anwender

Künstliche Intelligenz wird zum Werkzeug, das im Produktionsalltag konkret hilft. Am Bauteil, im Prozess, an der Maschine, im Servicefall und in der täglichen Entscheidungsfindung. Jede Produktion ist dabei anders – von der Maschine über das Werkzeug bis zu Material, Auftrag und Qualitätsanforderungen. EVA berücksichtigt diesen individuellen Kontext. Der AI-Assistent folgt einem einfachen Prinzip vom Verstehen einer Aufgabe bis zur Handlung.  

Im Fokus
Vom Verstehen bis zur Umsetzung
Die AI im Engel Virtual Assistant folgt bei der Lösungsfindung einem klaren, nachvollziehbaren roten Faden. Er umfasst konkret in jedem Anwendungsfall folgende Schritte:

Verstehen: Das Bedienpersonal stellt seine Frage in eigenen Worten – per Text oder Sprache. EVA ordnet sie in den Maschinen- und Auftragskontext ein. 

Interpretieren: Der AI-Assistent verknüpft die Daten mit dem Maschinen‑, Prozess- und Servicewissen von Engel. 

Erklären & empfehlen: Zusammenhänge werden verständlich gemacht, und darüber hinaus schlägt EVA den nächsten sinnvollen Schritt vor. 

Kontrolliert handeln: EVA bereitet freigegebene Änderungen vor und übergibt sie zudem nach Bestätigung seitens des Anwenders an die Maschinensteuerung. 

Die technologische Basis für die neuen Funktionalitäten ist das Engel AI Interface. Es macht den Maschinenkontext kontrolliert für freigegebene Engel Use Cases nutzbar und setzt dabei unter anderem auf das Model Context Protocol (MCP), das Maschineninformationen strukturiert und kontextbezogen für AI-Anwendungen bereitstellt.

Es steht für jede neue Engel- und Wintec-Spritzgießzelle zur Verfügung – bei Neumaschinen optional wählbar, bei Bestandsmaschinen mit CC300- oder C3-Steuerung als Nachrüstung. Damit wird der AI-Assistent zu einem planbaren Ausstattungsschritt für die persönliche Produktion. 

Das AI-Ökosystem nimmt Fahrt auf 

Die auf der Fakuma 2026 gezeigte Zelle markiert den Startpunkt eines wachsenden AI-Ökosystems für Spritzgießer: automatisiert, selbstregelnd und künftig auch Lights-out-fähig. Dafür verbindet Engel Maschinen und digitale Lösungen über EVA und das Engel AI Interface zu einem Ganzen und macht KI so künftig noch stärker im realen Produktionsalltag nutzbar. Gemeinsam mit Anwendern und ausgewählten Partnern entstehen dabei neue Use Cases, die Schritt für Schritt validiert und in reale Produktionsumgebungen gebracht werden.  

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Die Paul Rauschert Steinbach GmbH ist ein weltweit aktives Technologieunternehmen mit Sitz im oberfränkischen Steinbach am Wald, dessen Wurzeln am Standort bis ins Jahr 1914 zurückreichen. Spezialisiert auf technische Keramik, Kunststoff-Formteile und Zündkomponenten, entwickelt und produziert das Unternehmen hochwertige Bauelemente und ‑gruppen für industrielle Anwendungen. Mit mehr als 110 Jahren Erfahrung steht das Unternehmen für Innovation, Präzision und Qualität in der Materialtechnologie.

Qualitätskomponenten aus Keramik

Bei Rauschert in Steinbach entstehen unter anderem hochwertige Zünd- und Ionisationselektroden für Öl‑, Gas- und Feststoffbrenner (Pellets). Die Keramikkomponenten für diese Elektroden fertigen die insgesamt rund 250 Mitarbeiter prozesssicher in gleichbleibend hoher Qualität. Speziell die elektrischen Eigenschaften wie eine hohe Durchschlagfestigkeit beim Anliegen einer Spannung müssen verlässlich gewährleistet sein. Abnehmer der Systeme sind Premium-Heizungshersteller weltweit.

Ein zentraler Erfolgsfaktor für die Erstellung dieser Qualitätskomponenten ist der Einsatz hochwertiger technischer Keramik, überwiegend aus eigener Produktion. So sichern die Spezialisten konstante Qualität, zuverlässige Performance und langlebige Produkte – auch unter anspruchsvollen industriellen Einsatzbedingungen.

Eigenes Fertigungs-Know-how direkt umsetzen

Für die Produktion der Keramikteile steht Rauschert ein leistungsfähiger Maschinenpark zur Verfügung. „Spezielles Keramikpulver wird unter hohem Druck zu einem Grünling verpresst, der seine Form auch ohne zusätzliches Bindemittel hält“, erklärt Fabian Völk, Konstrukteur Sondermaschinenbau bei Paul Rauschert Steinbach. „Das Pulver kommt in ein entsprechend ausgeformtes Kautschukwerkzeug (NBR), in der Presse fährt ein Stempel ein, der die Innenkontur formt. Anschließend wird auf die Außenseite der Kautschukform mit einem Wasser-Glykolgemisch der Druck aufgebaut.“

Im Fokus
Druckübersetzer für erweiterte Möglichkeiten
Ein Druckübersetzer ist eine mechanische Vorrichtung (Freikolbenmaschine), die einen niedrigen Eingangs- in einen deutlich höheren Ausgangsdruck umwandelt. Und das, ohne dafür aufwendige, große Hochdruckpumpen zu verwenden. Die Funktionsweise basiert auf dem physikalischen Prinzip, dass der Druck das Ergebnis aus Kraft geteilt durch Fläche ist. Ein Druckübersetzer besteht im Kern aus zwei unterschiedlich großen Zylindern, die starr miteinander verbunden sind. Ein Arbeitsmedium – bei Rauschert ist es Hydrauliköl – drückt auf den großen Eingangskolben der Primärseite.

Da dieser Kolben eine große Fläche hat, entsteht hier eine enorme Gesamtkraft, die direkt auf den kleineren Ausgangskolben und über diesen auf das Fluidum im Sekundärkreislauf – hier ein Wasser-Glykol-Gemisch – übertragen wird. Da sich die gleiche Kraft nun auf eine viel kleinere Fläche verteilt, kann auf der Sekundärseite ein deutlich höherer Druck erzeugt werden. Er ist um genau den Faktor höher, um den die Fläche des Ausgangskolbens kleiner ist als die des Eingangskolbens. Eine doppelt so große Fläche des Eingangskolben im Vergleich zu der des Ausgangskolbens führt also zur Verdoppelung des Drucks.

Im Anschluss an den Pressvorgang wird der Grünling unter Berücksichtigung der Schwundmaße auf die exakte Endkontur geschliffen.

Gestiegene Ansprüche an eine Presse

„Für Pressen und Schleifanlagen gibt es etablierte Hersteller am Markt, die bis vor kurzer Zeit unsere Ansprüche gut abdecken konnten“, erläutert Völk. „Für ein neues Projekt benötigen wir jedoch eine Presse mit Eigenschaften, die keine der am Markt verfügbaren Anlagen abdecken konnte.“

Es gibt durchaus Hersteller am Markt, die entsprechende Pressen auf Anfrage auch exakt auf die Bedürfnisse ihrer Anwender maßschneidern. Die Verantwortlichen bei Paul Rauschert Steinbach prüften unterschiedlichste Lösungen verschiedener namhafter Anbieter. „Wir waren offen für vieles“, betont Völk. „Wir brauchten eine Anlage, die unsere Ansprüche erfüllt – und wir wollten energetisch und auch in anderen Bereichen besser werden.“

Ambitionierte Vorgaben überfordern den Markt

 „Andererseits haben wir einen leistungsstarken Sondermaschinenbau im eigenen Haus“, stellt Völk klar. „So beschlossen wir, die Presse selbst zu bauen. Nicht nur aus Zeit- und Kostengründen. Sondern auch, um energieeffizienter zu werden und unser sehr spezifisches Fertigungs-Know-how sowie unsere jahrzehntelange Erfahrung direkt in der Anlage umzusetzen.“

Gesucht war ein Anbieter, der die durchaus hochgesteckten Vorgaben schnell, flexibel und kompetent umsetzen konnte. Und der die Anlagentechnik deutlich voranbringen würde. Viele der etablierten Anbieter waren indes zu langsam und zu unflexibel für die ambitionierten Pläne und die Zeitvorstellungen der Verantwortlichen. Eine unbefriedigende Situation.

Höhere Drücke und mehr Effizienz

Um die Fertigungsprozesse zu verschlanken und rationeller zu gestalten, entschieden sich die Verantwortlichen zudem für eine Press-/Schleifkombination. Das Handling der Grünlinge zwischen Presse und Schleifmaschine sollte automatisiert ablaufen. Diese Aufgabe übernimmt ein Knickarmroboter.

„Die neue Presse sollte mit deutlich höheren Pressdrücken arbeiten. Während marktgängige Anlagen auf bis zu 600 bar kommen, wollten wir unsere Presse bis auf 1600 bar auslegen“, erklärt Völk. „Zudem wollten wir die Anlage sehr energieeffizient gestalten. Uns war aber auch klar, dass der Weg in die Zukunft zusätzliches Know-how erfordern würde. Dafür brauchten wir die richtigen Partner, mit denen wir unser Projekt zielgerichtet und mit innovativen Ansätzen nach vorn bringen konnten.“

Zeichnungsteile und Zylinder

Als einer dieser Partner war das Unternehmen TBV Diez gesetzt, das seit langem als Zulieferer für Maschinenbaukomponenten ein verlässlicher Partner für die Sondermaschinenbauer ist.

Im Profil
Paul Rauschert Steinbach GmbH
Die Paul Rauschert Steinbach GmbH in Steinbach am Wald fertigt unter anderem hochwertige Zünd- und Heizelemente für Öl‑, Gas- und Feststoffbrenner – inklusive passender Anschlusslösungen.

Außerdem werden am Standort auch hochwertige Produkte aus technischer Keramik und Kunststoffspritzguss produziert.

Dabei deckt die eigene Fertigung bei Rauschert das gesamte Spektrum von Einzelstücken über Kleinserien bis zu Großserien ab.

Mit Produktionsstandorten in Europa und China verbindet das Unternehmen eine hohe Flexibilität mit Liefersicherheit und wirtschaftlicher Effizienz.

Entwicklung, Qualitätsstandards und ebenso technologische Kernkompetenzen sind dabei fest in Deutschland verankert.

Der 2017 gegründete Zulieferer bietet Zeichnungsteile und Fertigungsdienstleistungen und übernimmt die Beschaffung von fertig bearbeiteten Bauteilen und Baugruppen nach den Daten der Maschinenbaukonstrukteure.

Hydraulikkompetenz vom Qualitätsführer

Darüber hinaus hat TBV Diez seit 2017 die Aufgaben des technischen Außendiensts des Gottenheimer Hydraulikzylinderspezialisten AHP Merkle in Bayern übernommen.

„Für uns war das eine ideale Kombination. Zusammen mit TVB Diez und den Hydraulikspezialisten von AHP Merkle waren wir für dieses Projekt optimal aufgestellt“, betont Völk. „Es zeigte sich sehr schnell, dass wir mit Andreas Diez, dem Eigentümer von TBV Diez und Ansprechpartner von AHP Merkle vor Ort und dem versierten Technik-Spezialisten Dirk Wiebeck, aus dem Entwicklungsteam von AHP Merkle, kompetente Ansprechpartner gewonnen hatten. Wir waren schnell überzeugt, dass wir den gesamten Weg zur fertigen Anlage gemeinsam gehen können. Und dass wir das Projekt schnell, effizient und erfolgreich zum Laufen bringen.“

AHP Merkle erwies sich mit seinem umfangreichen Hydraulikwissen als Glücksfall für die Sondermaschinenbauer bei Paul Rauschert Steinbach.

Innovative Spezialisten

„Die Hydraulikspezialisten in Gottenheim sind sehr innovativ. Und mit dem E‑AHP hat der Anbieter eine richtungsweisende Lösung im Programm, die Energieeffizienz und präzise Steuerung miteinander verbindet“, weiß Völk. „Allerdings ist der E‑AHP auch in seiner bislang größten Ausführung für unser Projekt ein paar Nummern zu klein. Mit Servomotoren kannten wir uns aus. Allerdings war das Gebiet der Servohydraulik für uns weitgehend Neuland. Wir selbst hatten in diesem Bereich keine tiefreichenden Erfahrungen mit entsprechenden Systemen.“

Die Spezialisten bei AHP Merkle verfügen über genau dieses Wissen. „Aus unserer Konstruktion des mechanischen Aufbaus der Presse schickten wir die Daten zu den benötigten Kräften, den Geschwindigkeiten, den angestrebten Zykluszeiten und alle weiteren relevanten Parameter an die Hydraulikexperten“, erinnert sich Völk. „Die Absprache erfolgte quasi ‚auf dem kleinen Dienstweg‘, und wir fühlten uns von Anfang an mit AHP Merkle wohl – dort war unser Projekt gut aufgehoben.“

Passgenaue Planung der Hydrauliksysteme

Alles, was die Hydraulikplanung betraf, hat AHP Merkle passgenau und unter Beachtung sämtlicher relevanter Richtlinien gestaltet und geliefert. Die Planung war von Grund auf neu, und die Herausforderungen waren zudem alles andere als trivial.

Mein Standpunkt
Gemeinsam wird vieles viel leichter
Man muss nicht alles können, um innovativ die Grenzen von State-of-the-Art-Technik zu erweitern. Man braucht eben kompetente Partner, die komplementäre Fähigkeiten mitbringen und mit deren Know-how und weiteren Ressourcen sich die spezifischen Anforderungen eines derart anspruchsvollen Projekts ausfüllen lassen. Mit den versierten Experten von TBV Diez und von AHP Merkle haben die Sondermaschinenbauer der Paul Rauschert Steinbach GmbH in Steinbach am Wald exzellente Partner auf Augenhöhe gefunden, mit denen sie sich für weitere Projekte sehr gut gerüstet sehen.                                                                                                Richard Pergler

„Letztlich haben die AHP-Spezialisten die gesamte Hydraulikkonzeption für uns maßgeschneidert. Die Integration in unsere Pressenkonstruktion erfolgte dann in enger Kooperation“, blickt Völk zurück. „Man spürt das Herzblut und die langjährige Erfahrung, die da in unser Projekt mit eingeflossen ist.“

Die Entscheidung für ein Servohydraulik-System erfolgte zum einen aus Gründen der Energieeffizienz – die sonst verbauten Asynchronmotoren laufen permanent, Servomotoren nur dann, wenn sie gebraucht werden. Zum anderen übernehmen im klassischen Hydraulikkreislauf Proportionalventile die Regelungen der Bewegungen.

Rüsten einfacher gestalten 

„Mit dem Einsatz eines Servoaggregats zur Hydraulikerzeugung erfolgt die Druck- und Geschwindigkeitsregelung direkt über die Pumpe“, erklärt Völk. „So kann im Rest der Anlage günstigere, unkomplizierte Standardventiltechnik verbaut werden. “

Der Servoantrieb ermöglicht aber auch definiert unterschiedliche Hübe – so ist das System in der Lage, für das Rüsten der Werkzeuge in einem erweiterten Hub dem Bediener eine deutlich bessere Zugänglichkeit zu ermöglichen.

Sehr exakt zu regeln

„Wir wissen dank der Wegmesssysteme sehr genau, wo unsere einzelnen Zylinder stehen“, erklärt Völk. „Und wir können diese sehr exakt nach unseren Bedürfnissen regeln.“

Der Servoantrieb im Hauptzylinder erzeugt bis zu 60 Tonnen Presskraft bei einem Druck von 200 bar – für die meisten Funktionen auf der Presse, etwa für die ebenfalls von AHP Merkle stammenden Zylinder im Auswerfersystem oder das normale Fahren des Obertischs, reicht das aus.

Für den Druck, der für das Pressen des Grünlings in seiner Kautschukform (NBR) verantwortlich ist, muss dieser Systemdruck jedoch deutlich verstärkt werden. Die Spezialisten von Rauschert und AHP Merkle lösten das gemeinsam – sie statteten das System mit einem Druckübersetzer aus.

Druck zuverlässig vervielfacht

„Der Systemdruck von bis zu 200 bar in unserem Öl-Primärkreislauf wird in unserer Presse auf 1600 bar Arbeitsdruck hochtransformiert, der auf den Zylinderkolben in einem Wasser-Glykolkreislauf rund um die Kautschukform wirkt“, schildert Völk die Vorgehensweise. „Die Umwandlung erreichen wir über die jeweils wirksame Fläche der Zylinder – die hat AHP Merkle nach einer exakten Formel auf der Seite des 200-bar-Systemdrucks proportional entsprechend größer ausgelegt, so dass der deutlich kleiner bemessene Kolben im Wasser-Glykol-Arbeitskreis eine Kraft ausüben kann, die am Kautschukwerkzeug einen Druck von 1600 bar erzeugt.“

Dabei ist die Technik sehr zuverlässig und zudem wartungsfreundlich. „Damit der Pressvorgang unter optimalen Bedingungen ablaufen kann, tauschen wir einmal pro Schicht die Flüssigkeit im Wasser-Glykolkreislauf komplett aus“, erläutert Völk. „Dazu haben wir das System komplett automatisiert – entlüftet wird nach oben. Alles ist darauf ausgerichtet, dass dieser Schritt, der notwendig ist, weil sich das Wasser-Glykolgemisch mit der Zeit abbaut, möglichst einfach, schnell und sicher ablaufen kann.“

Sicherheit an erster Stelle

Die FEM-Berechnungen für das System haben die Spezialisten von AHP Merkle übernommen. Damit ist sichergestellt, dass alles auf Dauer stabil bleibt und nicht aufgrund unvorhergesehener Belastungen irgendwo Risse entstehen – speziell im 1600-Bar-Kreislauf wäre ein Leck höchst problematisch.

Die Hydraulikexperten sorgten zudem dafür, dass quasi ganz nebenbei auch alle einschlägigen Vorschriften transparent erfüllt wurden.

Qualität zuverlässig gewährleistet

Damit entstand eine Gesamtanlage, die wirtschaftlich, einfach und sicher arbeitet und Grünlinge in der geforderten Qualität zuverlässig gewährleistet.

 „Mit unseren Partnern haben wir die Gewissheit, dass unsere Neuentwicklung nicht nur bei uns, sondern auch bei anderen Interessenten zuverlässig und sehr präzise ihre Arbeit verrichten kann“, bilanziert Völk. „Gemeinsam mit den Experten von TBV Diez und von AHP Merkle haben wir alle erforderlichen Kompetenzen, um schnell, flexibel und passgenau auch auf die individuellen Bedürfnisse anderer Interessenten reagieren zu können. Wir fühlen uns in dieser Partnerschaft jedenfalls sehr gut aufgestellt.“  Richard Pergler

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Die HPF GmbH & Co. KG in Großdubrau, die im Jahr 1990 als Werkzeugschleiferei gegründet wurde, steht für hohe Qualität. Die Verantwortlichen arbeiten kontinuierlich daran, Prozesse und Produkte immer weiter zu optimieren. Ein wichtiger Erfolgsfaktor sind die rund 30 Mitarbeiter: Sie vereinen ein hohes Maß an Fingerspitzengefühl mit tiefem technischem Know-how, gepaart mit Leidenschaft zur Metallbearbeitung und Können. Die sehr gut ausgebildete Belegschaft – zum Großteil sind es qualifizierte Facharbeiter – ist hoch motiviert und bringt mit Ehrgeiz und Leidenschaft ihr ganzes Können für ihre Auftraggeber in die Projekte ein.

Ganzheitlicher Ansatz für mehr Qualität

Das Unternehmen hat sich seit seinen Anfängen sehr gewandelt. HPF hat sich inzwischen zu einem gefragten Spezialisten für kleine bis mittelgroße Werkzeuge und Bauteile weiterentwickelt. Ein Beispiel dafür ist aktuell ein 32-fach-Heißkanalwerkzeug mit Heißkanal-Direktanspritzung für zylindrische Medizin- und Hygieneartikel.

Das Familienunternehmen offeriert heute als Komplettanbieter ein breit gefächertes Spektrum an Leistungen – von der Entwicklung und Konstruktion über die Fertigung von Spritzgießformen und Folgeverbundwerkzeugen bis hin zur Kunststoffserienfertigung auf mittlerweile 15 Spritzgießmaschinen mit 25 bis 180 Tonnen Schließkraft.

HPF steht zudem für hohe Qualität. Der ganzheitliche Ansatz ermöglicht es, gemeinsam mit Partnern etwa aus dem Feld der Materialzulieferer die jeweils bestmögliche Lösung für den Auftraggeber zu finden. „Das Netzwerk, das wir hier in der Region und darüber hinaus aufgebaut haben, ist Gold wert“, bekennt Clemens Menzel, Leiter Projektmanagement bei HPF.  Erfahrene Entwickler und Konstrukteure bringen ihr Wissen und ihre langjährige Erfahrung ein.

Umfassendes Fertigungsspektrum

„Wir fertigen höchst unterschiedliche Bauteile“, erklärt Menzel. „Für unsere Auftraggeber decken wir die gesamte Prozesskette ab, von der Entwicklung bis hin zum fertigen Produkt. Dabei sind wir branchenübergreifend aufgestellt. Unsere Kunden kommen aus den verschiedensten Bereichen, unter anderem aus der Medizintechnik, der Hygieneindustrie, der Automobilindustrie und der Verpackungsbranche.“

Im Fokus
HMG-XS-Serie von SXKH
Die Pressen der HMG-XS-Serie von SXKH glänzen mit einer sehr niedrigen Maschinenhöhe von 2750 Millimetern. Das ist angesichts der niedrigen Hallenhöhe bei vielen Unternehmen ein großer Vorteil. Die Pressen sind je nach Ausführung geeignet für kleine Präzisionsformen. Die Maximalgrößen liegen bei 700 x 600 bis 1500 × 1000 Millimetern. Darüber hinaus lassen sich die Maschinen mit einem elektropermanenten Magnetspannfutter ausrüsten. Sie verfügen zudem über ein vollständiges Servosystem mit geschlossenem Regelkreis. Zusätzliche Formklemmverstärkungsvorrichtungen (patentiertes Produkt) sorgen für ein weiteres Plus an Sicherheit. Das ergonomische Design erleichtert die Arbeit und trägt zum Beispiel zur Entlastung der Lendenmuskulatur bei. Zudem lässt sich die Maschinenparallelität in Echtzeit anzeigen und anpassen.

Das Leistungsspektrum umfasst die Fertigung von Einfachwerkzeugen bis hin zu hochfachigen Spritzgießwerkzeugen. Darüberte hinaus den Bau von Stanz- und Umformwerkzeugen sowie die Bauteilfertigung.

Werkzeuge für dünnwandige Bauteile

Eine der besonderen Kompetenzen des Unternehmens liegt in der Herstellung von Mehrkavitäten-Spritzgießwerkzeugen mit Heißkanal-Direktanspritzung für dünnwandige Bauteile aus der Medizin- und Hygieneindustrie.

„Darüber hinaus entwickeln und fertigen wir Spritzgieß- und Presswerkzeuge für die Verarbeitung anspruchsvoller Hochleistungskunststoffe wie PEEK und duroplastischer Werkstoffe“, ergänzt Menzel. „Seit Längerem beschäftigen wir uns zudem mit Werkzeuglösungen für die Verarbeitung biobasierter und biologisch abbaubarer Kunststoffe.“

Leistungsfähige Fertigung

Für die Fertigung steht HPF ein leistungsfähiger Maschinenpark auf dem aktuellen Stand der Technik zur Verfügung. Vom Drehen übers Fräsen und Erodieren bis hin zum 3D-Konturen-Lasern sind alle relevanten Technologien im Haus, viele Maschinen verfügen über eine Automatisierung. So funktioniert etwa das Fräsen der Graphitelektroden und das Erodieren weitestgehend mannlos. „Nur zum Härten müssen wir die Teile außer Haus geben“, erläutert Menzel. „Im Werkzeugbau sind pro Technologie mindestens drei bis vier Mitarbeiter aktiv – so ist sichergestellt, dass wir handlungsfähig sind.“

Auch bei HPF müssen die Verantwortlichen auf wirtschaftliche Herausforderungen reagieren. „Inzwischen schreiben uns manche Auftraggeber sogar vor, einen Teil des Auftrags in China fertigen zu lassen“, berichtet Menzel. „Das können wir umsetzen – wir kennen unsere Partner in China seit vielen Jahren sehr genau. Und wir wissen exakt, was sie leisten können und welche Qualität wir zuverlässig von ihnen erwarten können. Es sind durchwegs Partner, die wir über Jahre persönlich kennen. Partner, die das technische Niveau und das Wissen haben, die geforderte Qualität zu liefern.“

Erste Maschine für HPF aus China

Ihren Maschinenpark entwickeln die Verantwortlichen kontinuierlich weiter und passen ihn stets an die aktuellen technischen Entwicklungen an. Bei Neu- und Ersatzbeschaffungen von Maschinen setzen die Oberlausitzer in der Regel auf Hersteller aus Deutschland, mindestens aber aus Europa. „So stellen wir sicher, dass im Servicefall die Wege kurz und die Ersatzteile vor Ort verfügbar sind“, betont Menzel. „Damit sind wir in der Vergangenheit immer sehr gut gefahren.“

Umso überraschender ist vor diesem Hintergrund die Wahl der neuen Tuschierpresse: „Wir haben uns für eine Tuschierpresse HMG 70XS1510 des chinesischen Herstellers SXKH entschieden“, erklärt Menzel. „Dafür, an dieser Schlüsselposition auf eine chinesische Presse zu setzen, haben wir gute Gründe.“

Eine Simulation ist nur so gut wie ihre Daten

Die Entscheidung, in eine Tuschierpresse zu investieren, lässt sich betriebswirtschaftlich oft nur sehr schwer rechnen. Man braucht sie, um Werkzeuge produktionsreif zu machen und zur Absicherung der Qualität, aber sie produziert selbst keine Teile.

Im Profil
HPF GmbH & Co. KG
Die HPF GmbH & Co. KG wurde im Jahr 1990 als Werkzeugschleiferei gegründet. Der als Einzelunternehmer gestartete Hans-Peter Friedrich (aus den Initialen bildet sich der Unternehmensname HPF) beantragte schon im darauffolgenden Jahr die Gewerbeerweiterung und weitete so sein Leistungsangebot kontinuierlich aus.

So kamen neben Press‑, Stanz- und Umformwerkzeugen auch Spritzgießwerkzeuge für verschiedenste Applikationen hinzu.  Aus einem kleinen Technikum mit zunächst zwei Spritzgießmaschinen zum Abmustern ist inzwischen eine eigene Spritzerei entstanden.

Mit einem Team bestens ausgebildeter und motivierter Mitarbeiter mit langjähriger Berufserfahrung (23 im Werkzeug- und Formenbau, 7 in der Spritzgießerei) kann der Familienbetrieb seine Auftraggeber aus unterschiedlichsten Branchen heute als Komplettanbieter mit Leistungen aus einer Hand überzeugen.

Werkzeuge baut das Unternehmen für ein breites Spektrum an Produkten – bis zu 6 Tonnen und bis zur Abmessung von 1000 x 1500 Millimetern.

In vielen Unternehmen sind Tuschierpressen bei weitem nicht ausgelastet und stehen die meiste Zeit quasi ungenutzt herum. Zudem lässt sich heute viel von der Korrekturarbeit mit intelligenten Simulationen ersetzen.

Komplexe Prüfaufgabe

„Viel – aber eben nicht alles“, betont Menzel. „Wir bauen unter anderem auch Werkzeuge für Hochtemperaturanwendungen. Wer da simulieren will, wie sich die Werkzeuge bei großen thermischen Unterschieden verhalten, müsste erst einmal alle relevanten Parameter für die Produktion identifizieren und sie dann auch erheben oder berechnen, um eine valide Simulation ausführen zu können. Speziell dann, wenn beispielsweise Schieber die Komplexität der Werkzeuge erhöhen.“

Klar, man könnte mit entsprechendem Aufwand alle relevanten Parameter erfassen. Trotzdem führt ein solches Vorgehen nur allzu oft nicht zu einem validen Ergenis.

Mühsames Datensammeln

Denn auch wenn die mechanische Bearbeitung der einzelnen Bestandteile eines Werkzeugs wie bei HPF unter kontrollierten, klimatisierten Bedingungen erfolgt und die Geometrien damit exakt bekannt sind – im Zusammenspiel ergeben sich oft neue Erkenntnisse. Und dafür die entsprechenden Werte zu erfassen, ist oft eine Herausforderung.

In vielen Fällen ist das im Arbeitsalltag viel zu aufwendig und langwierig – hier ist gerade bei hohen Anforderungen an die Maßhaltigkeit und die Oberflächenqualität, aber auch bei Formen mit Schiebern und anderen beweglichen Komponenten das Tuschieren mit iterativen Korrekturzyklen oft der deutlich schnellere und rationellere Weg zur Präzision. Denn in vielen Fällen führt an der Erfahrung der Werkzeugbauer in der Beurteilung und an Korrekturen in Handarbeit in der finalen Phase vor dem Weg zur Spritzgießmaschine kein Weg vorbei.

Tuschieren ist schnell und präzise

Das Finalisieren eines Werkzeugs ist durchaus ein Kostenfaktor, der seinen Niederschlag in den Preisen für den Auftraggeber wiederfindet. Der Aufwand muss also in der richtigen Relation zum Nutzen stehen. Gerade bei Werkzeugen, die sich im Spritzgießprozess komplex verhalten, kann Tuschieren unter nahezu echten Einsatzbedingungen – etwa mit bis zur Originaltemperatur für die Verarbeitung von Hochtemperaturkunststoffen aufgeheizten Werkzeugen – schnell und einfach wertvolle Erkenntnisse für den späteren Einsatz in der Serienproduktion liefern.

„Wir hatten bereits eine kleine Tuschierpresse im Haus, waren aber auf der Suche nach einer größeren Anlage, die neben einfachem Auf-Zu auch in der Lage ist, ohne Zusatzaggregat beispielsweise Kernzüge zu fahren“, erklärt Menzel. „Dazu sollte sie sicherheitstechnisch auf dem aktuellsten Stand sein. Dass sie die Parallelität sehr exakt halten muss, ist selbstverständlich.“

Ergonomische Auslegung für angenehmes Arbeiten

Auf einen Drehtisch etwa für das Tuschieren von Mehrkomponentenwerkzeugen verzichteten die Werkzeugbauer – wenn notwendig, wollen sie die Werkzeuge von Hand umsetzen. „Was uns neben den funktionalen und sicherheitstechnischen Features besonders wichtig war: die ergonomische Arbeit an der Presse“, erläutert Menzel. „Das bedeutet, dass sich der Untertisch aus der Presse herausfahren und kippen lassen muss. Auch der Obertisch sollte sich so positionieren lassen, dass der Werkzeugmacher bequem und in natürlicher Arbeitshaltung seine Aufgaben erfüllen kann.“

Dazu kam – wie in vielen organisch gewachsenen Werkzeug- und Formenbaubetrieben – die relativ geringe Hallenhöhe bei HPF. „Damit fielen die meisten Hersteller durchs Raster, da sie die Antriebszylinder der Presse nach oben verlegt haben und deswegen unsere verfügbare Höhe deutlich überschreiten“, betont Menzel. „Wir benötigen eine Presse mit sehr kompakter Bauform, über die auch der Hallenkran noch fahren und die Werkzeuge auf die Presse laden kann, und die alle von uns gewünschten Funktionen in sich vereint.“

Umfangreiche Recherche zum Thema Tuschierpresse

Für die Neubeschaffung der Tuschierpresse recherchierte das Team um Menzel bei zahlreichen Partnern und weiteren Betrieben. „Nicht nur in Deutschland – auch im Ausland, etwa bei unseren Partnern in China“, erklärt der Projektmanager. „Die verlassen sich auf Tuschierpressen von SXKH – ein Hersteller, der sich und seine Technologien in den vergangenen intensiv weiterentwickelt hat – und wir haben in dessen Portfolio ein Modell gefunden, das sehr gut zu unseren Anforderungen passt.“

Der Leistungsumfang der Anlage, die die Werkzeugbauer näher betrachteten, konnte überzeugen, der Maschinenbau wirkte sehr solide. Und ein ausführlicher Blick „unter die Haube“ zerstreute auch die Bedenken hinsichtlich der Serviceverfügbarkeit.

Alle relevanten Schlüsselkomponenten von etablierten internationalen Herstellern

„Wir konnten feststellen, dass alle relevanten Schlüsselkomponenten der SXKH-Tuschierpressen von etablierten internationalen Herstellern kommen“, berichtet Menzel. „So ist der Lieferant für Antriebe und Steuerung etwa Siemens. Die Lichtschranken kommen von Sick, die Encoder von Kübler (alle Deutschland), der Servoantrieb von Phase (Italien), die Schütze von Schneider (Frankreich). Und die Ventile sind von Vickers (USA), auch hier ist schnelle Verfügbarkeit und kundiger Service gegeben. Mit dieser Auslegung können wir sicher sein, dass wir bei Bedarf ohne Komplikationen kompetente Unterstützung bei uns vor Ort bekommen können.“

Meine Meinung
Letztlich müssen die Kosten wettbewerbsfähig sein
Klar kann man Teile simulieren, wenn man alle relevanten Daten hat. Und die Ergebnisse sind heute weit aussagekräftiger als noch vor einigen Jahren. In vielen Fällen allerdings nicht aussagekräftig genug – etwa, weil wichtige Parameter unberücksichtigt bleiben oder gar nicht bekannt werden. Man kann viel Aufwand in das Finalisieren von Werkzeugen stecken. Allerdings ist auch klar, dass letztlich der Auftraggeber alle Arbeiten bezahlen muss. Die Frage ist immer, wie groß dessen Bereitschaft dazu ist. Parallel zum Simulieren, das den Finalisierungsprozess sinnvoll verkürzen kann, ist der Einsatz einer Tuschierpresse ein rationeller und effizienter Weg, letzten Optimierungsbedarf zu entdecken und gleich an Ort und Stelle zu beheben.          Richard Pergler.

Die Anlage der Wahl ist eine Tuschierpresse HMG 70XS1510 – die Typenbezeichnung steht für eine maximale Schließkraft von 70 Tonnen bei einer nutzbaren Tischabmessung von 1500 x 1000 Millimetern.

Ergonomische und bequeme Bearbeitung

Dabei lässt sich der Obertisch mit 2,5 Tonnen belasten, der Untertisch fasst Werkzeughälften bis 8 Tonnen. Beide Tische lassen sich neigen und in Positionen fahren, in denen eine ergonomische und bequeme Bearbeitung der Werkzeuge möglich ist.

Darüber hinaus ist die Maschine ausgestattet einem vollständigen Servosystem mit geschlossenem Regelkreis. Die sehr kompakte Bauweise prädestiniert die Presse zudem für niedrige Hallen.

Wieviel Finalisierung ist der Auftraggeber bereit, zu bezahlen?

Zwei Anschlüsse für Kernzüge auf jeder Seite – insgesamt vier – komplettieren die Anlage. Damit und mit externer Peripherie können die Werkzeugbauer bei HPF die Formen im Bereich bis zu 6 Tonnen unter realistischen Betriebsbedingungen auf Herz und Nieren prüfen. So ist eine rationelle, effiziente und kostengünstige Finalisierung der Werkzeuge möglich.

„Für unsere Wünsche – von der deutschsprachigen Benutzeroberfläche bis hin zur Farbgebung in unseren Hausfarben – zeigte sich der Hersteller sehr offen“, erinnert sich Menzel. „Eines der wichtigsten Argumente aber war letztlich das attraktive Preis-Leistungs-Verhältnis. Der Beschaffungspreis lag bei vergleichbarem Lieferumfang etwa halb so hoch wie bei den von uns angefragten Wettbewerbern. Die Presse kann alles, was wir brauchen. Sie arbeitet mit Komponenten etablierter internationaler Hersteller und lässt sich dank ihres unkomplizierten Aufbaus einfach warten. Und da das alles abgedeckt war, gaben die Kosten den Ausschlag. Denn am Ende kommt es darauf an, was der Auftraggeber bereit ist, zu bezahlen. Dank des attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnisses dieser Presse können wir unseren Auftraggebern die geforderte hohe Qualität zu wettbewerbsfähigen Konditionen bieten. Und das ist es schließlich, was zählt.“

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Für viele Verarbeiter von Flüssigsilikon (LSR) gehört Nacharbeit zur täglichen Praxis. Besonders bei großen Bauteilen und entsprechend dimensionierten Werkzeugen, bei denen die Toleranzen im µ‑Bereich liegen. Ungleichmäßiger Schließkraftaufbau führt zu Gratbildung, Viskositätsschwankungen zu Qualitätseinbußen und zudem zu Stillstandszeiten. Auf der Fakuma 2026 zeigt Engel live die Produktion einer hochpräzisen LSR-Dichtung für ein Wechselrichter-Bauteil auf einer victory electric 1565/220 .

Verarbeitung von Flüssigsilikon im großen Format

Die vorgestellte victory electric 1565/220 ist eine elektrische, holmlose Spritzgießmaschine mit 2200 kN Schließkraft und einer 1565er-Spritzeinheit für große Schussvolumina. Die Maschine, die der Spritzgießmaschinenhersteller erstmals auf der K 2025 mit einer Thermoplast-Anwendung gezeigt hatte, beweist auf der Fakuma nun ihre Tauglichkeit für Flüssigsilikon.

Präzision dank Plattenparallelität

Der entscheidende Vorteil der holmlosen Bauweise liegt in der nahezu hundertprozentigen Plattenparallelität: Die Schließkraft wird nicht punktuell, sondern über die gesamte Werkzeugfläche gleichmäßig aufgebracht. Das Werkzeug bleibt so während der gesamten Einspritzung absolut dicht. Das ist entscheidend bei niedrigviskosem Flüssigsilikon, das kleinste Spalte sofort füllt und sonst zu Gratbildung führt. Das Ergebnis: ein konturscharfes, maßhaltiges Bauteil, das direkt aus der Maschine verarbeitungsfertig ist – ganz ohne Nacharbeit. Die holmlose Bauweise schafft zudem Platz für weitere Prozessschritte auf kleinstmöglicher Produktionsfläche.

Für Verarbeiter, Werkzeugbauer und Endkunden bedeutet das weniger Ausschuss und Nacharbeit dank gratfreier Bauteile direkt aus der Maschine. Darüber hinaus eine höhere Prozesssicherheit bei funktionsrelevanten und dokumentationspflichtigen Teilen. Zudem sind alle bewährten victory-Vorteile – leichte Zugänglichkeit, einfache Wartung – auch für Flüssigsilikon nutzbar.

Dichtung mit Nullfehler-Anspruch

Am Messestand auf der Fakuma entsteht eine 484 × 202 × 29 mm große LSR-Dichtung mit einer Zykluszeit von rund 70 s für ein Wechselrichter-Bauteil. Ihre Aufgabe: empfindliche Elektronik zuverlässig gegen Feuchtigkeit abdichten. Die Herausforderung liegt in der Maßhaltigkeit: Die Konturtoleranzen bewegen sich im Hundertstelmillimeterbereich – für ein Elastomerbauteil ungewöhnlich eng. Das Werkzeug muss hierfür Toleranzen im Tausendstelmillimeterbereich einhalten. Verarbeitet wird ein LSR-Zweikomponenten-Werkstoff des Typs Shin-Etsu KEG 2003H-50 A/B.

Schwieriges Material, entspannte Verarbeitung

Werkzeugpartner ACH Solution bringt ein Werkzeug mit Servoshot-Technologie ein – abgestimmt auf die besonderen Anforderungen von Flüssigsilikon: sehr gute Entlüftung mit Vakuumunterstützung, höchste Formgenauigkeit und Dichtigkeit sowie eine auf das Material abgestimmte Kavitätenoberfläche, um Anhaften zu vermeiden.

Im Fokus
Engel victory electric 1565/220
Die Engel victory electric 1565/220 ist eine vollelektrische und holmlose Spritzgießmaschine mit einer Schließkraft von 2.200 kN. Sie verfügt über eine Schließkraft von 2200 kN (220 Tonnen). Der Schneckendurchmesser liegt bei rund 70 mm (standardgemäß wird etwa eine Mischschnecke SMS G13, L/D 20 verbaut). Die Besonderheit der Maschine ist, dass sie in der elektrische Holmlos-Technologie einen vollelektrischen Antrieb mit der Engel-Victory-Freiraumzone ohne Holme kombiniert. Die Maschine ist prädestiniert für Präzisionsspritzguss, etwa für technische Teile, oder für flüssiges Silikon (LSR-Anwendungen wie Dichtungen). Ihr kompakter Maschinenaufbau ermöglicht eine kurze Maschinenlänge. Und der große Werkzeugraum gestattet den Betrieb größerer Werkzeuge im Verhältnis zur Schließkraftklasse.

Die Entnahme des noch heißen Bauteils übernimmt ein Engel viper 40 mit einem speziellen End-of-Arm-Tooling von ACH – vollautomatisch und beschädigungsfrei.

Alarm statt Ausfall

Ein integriertes Frühwarnsystem ist ein weiterer Baustein für die hohe Prozesssicherheit: die serienmäßige Drucküberwachung des Zuführdrucks der Dosieranlage (Pressure Transducer). Der Hintergrund: Viskositäts- oder Chargenschwankungen im Material führen häufig dazu, dass Bediener den Druck der Dosieranlage manuell erhöhen – im schlimmsten Fall bis zum Stillstand der Anlage. Die Drucküberwachung von Engel schlägt bereits bei 50 bar Alarm und ermöglicht so ein präventives Eingreifen, bevor es so weit kommt – ein echter „Profit Saver“ für die laufende Produktion.

Ergänzt wird sie durch iQ weight control, das bewährte iQ System von Engel, um Viskositätsschwankungen und Ausschuss zu reduzieren.

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Mit dem Flow‑6 setzt HB-Therm auf ein vollständig inhouse entwickeltes Ultraschall-Messsystem, das seit rund zwei Jahrzehnten in den Temperiergeräten Thermo‑5 und Thermo‑6 zum Einsatz kommt. Seit dem Thermo‑6 ist dieses Messsystem durch ein lebenslanges Garantieversprechen abgesichert. Neu gilt dieses Versprechen auch für den Flow‑6 und umfasst alle Messstrecken. Das bewährte Messprinzip bietet hohe Präzision, eine schnelle Reaktion und einen breiten Messbereich von 0,4 bis 40 L/min pro Kreis. Die Durchflussmessung arbeitet ohne bewegliche Teile, erkennt Fehlanschlüsse zuverlässig, ist unempfindlich gegenüber Verschmutzungen und Druckschlägen und arbeitet wartungsfrei.

Robuster und effizienter Durchflussmesser

Der Flow‑6 setzt bei allen medienführenden Komponenten auf Edelstahl und bietet dadurch hohe Korrosionsbeständigkeit. Präzise Feingussteile mit sanften Radien und großen Durchmessern ermöglichen einen strömungsoptimierten Durchfluss bei reduziertem Druckverlust.

Dank seiner kompakten, autonomen Bauform kann man den Flow‑6 direkt in der Spritzgießmaschine installieren. Das ermöglicht kurze Kreisanschlüsse zum Werkzeug sowie lediglich zwei großdimensionierte Schlauchleitungen zum Temperiergerät und reduziert dadurch zusätzliche Wärmeverluste. Mit kompakten Abmessungen von 239 × 175 × max. 506 mm (L × B × H) in der Ausführung mit acht Kreisläufen und einem Gewicht von 10 bis 19 kg lässt sich der Flow‑6 einfach und platzsparend montieren.

Maximale Prozesssicherheit bei höchster Effizienz

Mit dem Flow‑6 können Anwender jeden Werkzeugkreis kontinuierlich überwachen und zudem auch aufzeichnen. Abweichungen lassen sich damit sofort erkennen, analysieren und gezielt beheben. In übergeordnete Systeme wird der Flow‑6 über die Temperiergeräte Thermo‑6 integriert. Die geregelte Variante basiert auf bewährter Proportionalventiltechnik mit Linearschrittmotoren und sorgt für eine optimale Durchflussverteilung. Individuell einstellbare Durchflüsse ermöglichen eine homogene Temperaturverteilung, eine schnellere Wärmeübertragung und darüber hinaus vor allem auch stabile Prozesse. Das trägt zu kürzeren Zykluszeiten und höherer Produktivität bei.

Optimaler Betriebspunkt für effiziente Prozesse

Die Kommunikation erfolgt über OPC UA, optional über Gate‑6 auch über DIGITAL oder CAN. Intelligente Funktionen unterstützen zusätzlich dabei, den optimalen Betriebspunkt zu finden und den Prozess effizient auszulegen.

Im Fokus
Flow‑6: Wirtschaftlich und effizient
Der Flow‑6 ermöglicht es, die Vorteile der parallelen Temperierverschlauchung sicher und effizient zu nutzen. Jeder Werkzeugkreis wird transparent überwacht, Abweichungen frühzeitig erkannt und der Aufwand für die Fehlersuche deutlich reduziert. Dadurch sinken Ausschuss und ungeplante Stillstände. Mit der aktiven Durchflussregelung lassen sich die einzelnen Kreise gezielt einstellen. Das erhöht die Prozessstabilität und unterstützt zusammen mit den energieeffizienten Thermo-6-Temperiergeräten eine schnelle Amortisation der Investition. Ein attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis und die lebenslange Garantie auf alle Messstrecken sorgen zusätzlich für Investitionssicherheit.

In Kombination mit dem Thermo‑6, insbesondere mit der leistungsstarken Baugröße 62, kann der Flow‑6 bei gleicher Medientemperatur dazu beitragen, die Anzahl benötigter Temperiergeräte zu reduzieren. Da ein Flow‑6 wirtschaftlich attraktiver ist als ein zusätzliches Temperiergerät, entsteht eine kosteneffiziente Lösung mit schnellerem Return on Investment.

Kontinuierlich erweiterter Funktionsumfang

Der Funktionsumfang des Flow‑6 wird schrittweise erweitert. Zum Marktstart im September 2026 stehen die zentralen Funktionen zur Überwachung und Analyse von Temperierkreisläufen zur Verfügung. Dazu gehören die Durchfluss- und Temperaturüberwachung, frei definierbare Grenzwerte, die Sensorüberwachung sowie ein integriertes Alarmsystem. Historische Prozessdaten werden lokal gespeichert und können über den digitalen Zwilling für Analysen genutzt werden. Im November 2026 folgt eine Erweiterung per Software-Update. Zusätzliche Bedien‑, Diagnose- und Integrationsfunktionen ermöglichen unter anderem die Visualisierung und Bedienung über Gate‑6 sowie den autonomen Einsatz des Flow‑6 ohne Thermo‑6.

Im November 2026 erweitert sich der Funktionsumfang des Flow‑6 per Software-Update. Zusätzliche Bedien‑, Diagnose- und Integrationsfunktionen ermöglichen unter anderem die Visualisierung und Bedienung über Gate‑6 sowie den autonomen Betrieb ohne Thermo‑6. In Kombination mit dem Schnittstellenserver Gate‑6 mit Display kann der Flow‑6 dadurch auch als eigenständige Lösung eingesetzt werden. So lassen sich ältere Temperiergeräte wie der Thermo‑5 sowie Fremdgeräte hydraulisch einbinden. Die Bedienung und Steuerung erfolgen dabei zentral über Gate‑6. Die Regelvariante des Flow‑6 ist bereits heute als Hardware erhältlich und kann zunächst als Durchflussmesser eingesetzt werden. Die aktive Durchflussregelung wird im März 2027 per Software-Update freigeschaltet.

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Neben den Hydraulikzylindern bietet Meusburger ein umfangreiches Sortiment an Zubehör- und Wartungskomponenten. Dazu zählen Kupplungen für die mechanische Anbindung, Dichtsätze sowie Montagewerkzeuge für Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten. Anwender erhalten damit alle relevanten Komponenten aus einer Hand und profitieren von einer zuverlässigen Funktion der Zylinder. Für die elektrische Positionsabfrage stehen ausgewählte Blockzylinder mit Magnetfeldsensoren zur Verfügung. Die Sensoren lassen sich einfach in der vorgesehenen Nut positionieren und einstellen.

Unkomplizierte Signalübertragung

Passende Kabel, Stecker und Logikverteiler ermöglichen eine unkomplizierte Signalübertragung. Dank der Bündelung mehrerer Signale über Logikverteiler kann der Verdrahtungsaufwand reduziert und gleichzeitig das Risiko von Spannungsabfällen minimiert werden.

Im Fokus
Hydraulikzylinder
Meusburger verspricht ein perfekt abgestimmtes Sortiment an Hydraulikkomponenten speziell für den Formenbau. Die Zylinder sind vielseitig einsetzbar und dank seriengemäßer FKM-Dichtung  für Temperaturen bis 180 °C geeignet. Eine gehärtete Kolbenstange sowie die doppelte Abdichtung sorgen für einen zuverlässigen, langlebigen und sauberen Betrieb. Das Sortiment umfasst Blockzylinder für den Anbau, kompakte und exklusive Einbauzylinder für den Einbau in die Platte sowie Verriegelungszylinder für hohe Spritzkräfte. Sofort verfügbare CAD-Daten inklusive Einbauraum unterstützen eine effiziente Konstruktion und helfen, Fehler frühzeitig zu vermeiden.

Für den hydraulischen Anschluss der Zylinder bietet Meusburger passende Verschraubungen, Verschlussschrauben sowie flachdichtende Hydraulikkupplungen an. Die leckagearmen Ausführungen unterstützen einen sicheren Betrieb und gewährleisten eine zuverlässige Verbindung innerhalb des Hydrauliksystems.

Effiziente Konstruktion dank standardisierter Hydraulikkomponenten

Ein wesentlicher Vorteil des Hydrauliksortiments liegt in der Unterstützung effizienter Entwicklungs- und Konstruktionsprozesse. Sofort verfügbare CAD-Daten und bereits berücksichtigte Einbauräume ermöglichen eine schnelle Integration in die Konstruktion. Die standardisierten Lösungen von Meusburger reduzieren den Konstruktionsaufwand, minimieren potenzielle Fehlerquellen und beschleunigen den Weg von der Planung bis zur Umsetzung. Darüber hinaus profitieren Anwender von transparenten Preisen, hoher Verfügbarkeit und einer direkten Bestellmöglichkeit ohne vorherige Angebotsanfrage. Dies verkürzt auch bei Hydraulikkomponenten den Beschaffungsprozess und schafft zusätzliche Planungssicherheit für Werkzeugbau und Produktion.

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Engel und Billion vereinbaren eine Zusammenarbeit, die ab sofort gilt. Ziel ist es, Anwender von Billion auch künftig mit innovativen Spritzgießlösungen zu versorgen und den bewährten Service vor Ort weiter zu gewährleisten. Billion bleibt als eigenständiges Unternehmen bestehen und wird Engel als bevorzugten Maschinenlieferanten empfehlen. Beide Unternehmen sind Familienunternehmen und teilen damit ein gemeinsames Werteverständnis: langfristiges, verantwortungsbewusstes Handeln im Sinne von Anwendern, Mitarbeitenden und Partnern. Eine Basis, auf der die neue Partnerschaft aufbaut.

Starke Kooperation für die Kunststoffindustrie

Für Bestandskunden ändert sich im Tagesgeschäft wenig. Und doch hat sich etwas Wesentliches verändert: Billion betreut sein Servicegeschäft unverändert selbst und bleibt erster Ansprechpartner. Neu ist jedoch, dass Billion-Anwender sich ab sofort darauf verlassen können, dass mit Engel ein starker europäischer Konzern im Hintergrund steht. Mit einem globalen Vertriebs- und Servicenetzwerk sowie mit globaler Fertigung und Supply Chain. Benötigen Anwender beispielsweise zusätzliche Ressourcen, etwa in bestimmten Ländern, kann Billion künftig auf das Servicenetzwerk und die technische Expertise von Engel zurückgreifen. Ein zusätzliches Sicherheitsnetz für alle Anwender.

Spritzgießmaschinen vor Ort erleben: Engel-Technologie bei Billion

Die Zusammenarbeit wird auch sicht- und erlebbar. Im Tech Center von Billion können Anwender künftig eine Engel ‑Maschine live erleben und testen. Neben der bereits bestehenden eigenen Vertriebsniederlassung in Wissous eröffnet die Partnerschaft Engel die Möglichkeit, die bestehende Einrichtung von Billon zu nutzen. So kann das Unternehmen zudem auch örtlich näher an eine wichtige Region der Kunststoffindustrie rücken. Damit kommen beide Teams noch näher an ihre Anwender.

Tragfähige Partnerschaft mit Mehrwert für die Anwender

“Wir haben uns bewusst für einen starken europäischen Partner entschieden, weil uns die langfristige Sicherheit unserer Anwender am wichtigsten ist“, erklärt Korbinian Kiesl, Président/CEO von Billion SAS. „Mit Engel haben wir einen Partner gefunden, der für Qualität und Zuverlässigkeit steht und höchste Vertraulichkeit garantiert. Genau das, was unsere Anwender von uns gewohnt sind. Dass auch Engel ein Familienunternehmen ist, war für uns ein wichtiger Aspekt bei dieser Entscheidung.“

Im Profil
Engel Austria GmbH
Engel zählt zu den international führenden Herstellern von Spritzgießmaschinen und integrierten Systemlösungen für die Kunststoffverarbeitung. Das oberösterreichische Familienunternehmen mit Sitz in Schwertberg entwickelt und produziert Maschinen, Automatisierungstechnik sowie digitale Lösungen für anspruchsvolle Anwendungen in Branchen wie Automotive, Medical, Packaging und Technical Moulding.

„Wir freuen uns sehr über die Partnerschaft mit Billion“, sagt Stefan Engleder, CEO der Engel Gruppe. „Die Maschinenkonzepte beider Unternehmen passen so gut zusammen, dass Billion-Kunden auch künftig mit ihren gewohnten Werkzeugen auf Engel-Maschinen produzieren können. Sie sollen sich bei uns gut aufgehoben fühlen. Wir verstehen sie, sprechen dank der Partnerschaft jetzt auch ihre Sprache und stehen ihnen als starker Partner zur Seite.“

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Aus einer oft von manufakturellen Strukturen geprägten Fertigung mit vergleichsweise kleinen Stückzahlen muss Schritt für Schritt eine industrielle Produktion mit deutlich höheren Ausbringungsmengen aufwachsen. Für Tobias Hannen, Ingenieur für Digitalisierung industrieller Prozesse und Projektmanager Space International bei MTA, ist klar, dass sich dieser Wandel nicht allein mit neuen Maschinen bewältigen lässt. „Früher haben wir eher kleine Serien gefertigt“, erklärt er. „Heute sprechen wir über mehrere tausend Bauteile pro Jahr. Damit verändern sich die Anforderungen komplett. Prozesse müssen transparenter werden, und unsere Mitarbeiter müssen jederzeit wissen, welche Aufgaben anstehen und wie sie sich darauf vorbereiten können.“ Um diese Transparenz zu schaffen, entschied sich MT Aerospace für das Manufacturing Execution System Cosera von Grob – und das, obwohl im Unternehmen keine einzige Maschine des Mindelheimer Maschinenbauers im Einsatz ist.

Ein System, das zur Produktion passt

Als MT Aerospace nach einem Nachfolgesystem für sein bestehendes MES suchte, standen mehrere Anbieter zur Auswahl. Das vorhandene System erfüllte die Anforderungen der wachsenden Produktion nicht mehr. Gesucht wurde deshalb eine Lösung, die sich nahtlos in die bestehende Systemlandschaft einfügt und gleichzeitig genügend Flexibilität für zukünftige Anforderungen bietet. „Wir haben uns mehrere Anbieter angeschaut“, erinnert sich Tobias Hannen. „Am Ende war für uns entscheidend, dass Grob unsere Prozesse sehr schnell verstanden hat. In den Gesprächen mussten wir nicht lange erklären, welche Herausforderungen wir haben. Man hat sofort gemerkt, dass dort Fertigungs-Know-how vorhanden ist.“

Ein weiterer Pluspunkt war die enge Integration in SAP. Änderungen an Arbeitsplänen oder zusätzliche Arbeitsschritte werden direkt übernommen, ohne dass Informationen mehrfach gepflegt werden müssen.

Information muss unmittelbar beim Werker ankommen

„Genau das wollten wir erreichen“, verdeutlicht Hannen. „Wenn sich etwas im SAP ändert, soll diese Information unmittelbar beim Werker ankommen. Das spart Zeit und verhindert Missverständnisse.“

Im Fokus
MES Cosera
Mit Cosera bietet Grob ein leistungsfähiges MES-/MOMzur durchgängigen Digitalisierung und Steuerung industrieller Fertigungsprozesse. Die Software fungiert als zentrale Plattform, auf der Maschinen, Mitarbeitende, Materialflüsse und Qualitätsdaten zusammengeführt werden. Damit entsteht eine durchgängige Transparenz über den aktuellen Zustand der Produktion – von der Produktionsplanung und ‑steuerung über die Erfassung von Prozess- und Maschinendaten bis hin zu Qualitätsmanagement, Logistik und Instandhaltung. Ein wesentlicher Vorteil von Cosera ist die tiefe Maschinenkonnektivität, die eine herstellerunabhängige Integration unterschiedlicher Anlagen ermöglicht. Gleichzeitig lässt sich das System nahtlos in bestehende IT-Landschaften und insbesondere SAP-Umgebungen integrieren. Echtzeitdaten und umfangreiche Analysefunktionen schaffen die Grundlage, Produktionsabläufe gezielt zu optimieren, Ursachen für Störungen zu identifizieren und die Ressourcenauslastung zu verbessern. Cosera ist damit nicht nur ein klassisches MES, sondern entwickelt sich zum digitalen Rückgrat einer vernetzten und datengetriebenen Fertigung.

Dass Grob die Software in der eigenen Produktion einsetzt und die Verantwortlichen von MTA zusätzlich Referenzanwender besuchen konnten, gab dem Projektteam von MTA weiteres Vertrauen. „Es war für uns wichtig, das System nicht nur in einer Präsentation zu sehen“, erläutert Hannen. „Bei den Referenzanwendern konnten wir mit den Nutzern vor Ort sprechen und erleben, wie Cosera im Alltag eingesetzt wird. Diese Einblicke waren für unsere Entscheidung sehr wertvoll.“

Rückverfolgbarkeit ist nicht nur eine Option

In der Luft- und Raumfahrt gelten höchste Anforderungen an Qualität und Dokumentation. Nahezu jedes gefertigte Bauteil bei MT Aerospace besitzt eine eindeutige Seriennummer. Jeder Bearbeitungsschritt muss vollständig nachvollziehbar sein. „Unsere Kunden erwarten eine vollständige Rückverfolgbarkeit“, erklärt Hannen. „Wir müssen jederzeit sagen können, welcher Mitarbeiter an welchem Bauteil gearbeitet hat und wo dieses Bauteil später eingesetzt wurde.“

Genau diese Transparenz kann Grob liefern. Mit Cosera stehen die gesamten Informationen zentral für MTA zur Verfügung. „Heute sehen wir auf einen Blick, wo sich ein Auftrag befindet und ob es irgendwo zu Verzögerungen kommt“, beschreibt Hannen die Situation seit Einführung von Cosera. „Früher mussten wir dafür Papierlaufkarten durchsuchen.“

Vom Bauchgefühl zu Echtzeitdaten

Mit steigenden Produktionszahlen von MT Aerospace reicht es nicht mehr aus, den Fertigungsstatus über Papierlaufkarten oder einzelne Rückmeldungen nachzuvollziehen. Heute genügt ein Blick auf das Produktionsmonitoring von Cosera. „Wir sehen in Echtzeit, wo sich unsere Produkte befinden, welchen Status sie haben und ob irgendwo Abweichungen vom Plan auftreten“, freut sich Hannen. „So können wir viel schneller reagieren.“

Auch Liegezeiten zwischen einzelnen Arbeitsgängen lassen sich heute exakt auswerten. So erkennt MT Aerospace frühzeitig, wenn sich Engpässe entwickeln oder einzelne Bereiche beginnen, sich aufzustauen. „Wir sehen sehr genau, wo Produkte liegen bleiben und an welcher Anlage sich ein Bottleneck entwickelt“, ergänzt der Ingenieur. „So können wir gegensteuern, bevor sich die Verzögerungen auf die gesamte Produktion auswirken.“

Informationen dort, wo sie gebraucht werden

Von der Digitalisierung profitieren nicht nur die Produktionsleiter, sondern vor allem die Mitarbeiter an den Anlagen. Früher mussten sie häufig zwischen verschiedenen Programmen wechseln, um Zeichnungen, Stücklisten oder Messdaten aufzurufen. Heute bündelt Cosera sämtliche Informationen direkt am Auftrag. Auf diese Weise ist sofort sichtbar, welche Arbeiten anstehen und welche Bauteile als Nächstes bearbeitet werden. Zeichnungen und Arbeitsanweisungen sind direkt hinterlegt. Früher musste man dafür mehrere Systeme öffnen. Auch Rückmeldungen lassen sich dank Cosera deutlich schneller erfassen. Maschinenzeiten oder Rüstzeiten lassen sich heute mit wenigen Klicks erfassen. Das spart Zeit und macht die Arbeit einfacher.

Maschinen überwachen, statt auf Störungen zu warten

Neben der Produktionssteuerung nutzt MT Aerospace auch die Maschinendatenerfassung von Grob. Damit stehen den Anwendern Zustände und Leistungsdaten der Anlagen jederzeit aktuell zur Verfügung. Programme können analysiert, Vorschubreduzierungen erkannt und Stillstände automatisch gemeldet werden. Gerade bei mannlos betriebenen Anlagen bringt das deutliche Vorteile. „Wenn nachts eine Maschine stehen bleibt, bekommt der zuständige Mitarbeiter automatisch eine Nachricht auf sein Handy“, berichtet Hannen. „So können die Mitarbeiter sofort reagieren und nicht erst Stunden später.“

Im Fokus
MT Aerospace
MT Aerospace mit Unternehmenssitz in Augsburg ist eines der führenden internationalen Luft- und Raumfahrtunternehmen. Mehr als 500 Mitarbeiter entwickeln, fertigen und testen unter anderem Komponenten für institutionelle und kommerzielle Trägerraketenprogramme, für Flugzeuge, Satelliten und für Anwendungen in der Automobil- und Verteidigungsindustrie. Dank weltweit einzigartiger Fertigungstechnologien entstehen bei MT Aerospace Hochleistungsprodukte, die maximale Leistung mit minimalem Gewicht verbinden. Mit langjährigem Know-how in den Bereichen Additive Manufacturing, Metallbearbeitung, CFK und Wasserstofftechnologie ist MT Aerospace bestens aufgestellt, um nachhaltige Lösungen für die Zukunft zu realisieren.

Auch im Bereich der additiven Fertigung konnte das Unternehmen seine Prozesse verbessern. Sensoren überwachen beispielsweise Füllstände und lösen rechtzeitig Benachrichtigungen aus, bevor Material fehlt oder ein Maschinenstillstand entsteht. „Früher haben wir oft erst bemerkt, dass eine Anlage stehen geblieben ist, wenn jemand zufällig vorbeigekommen ist“, ergänzt Hannen. „Heute passiert das alles automatisch.“

Gemeinsam entwickelt statt von der Stange

Für die Einführung des neuen Systems hatte MT Aerospace ursprünglich rund zweieinhalb Jahre eingeplant. Bereits drei Wochen nach Projektstart lief Cosera auf den Servern des Unternehmens. „Wir konnten das System den Mitarbeitern sehr früh zeigen“, erklärt Hannen. „Das war uns wichtig, weil wir sie von Anfang an in das Projekt einbinden wollten.“

Nach einem Pilotprojekt in der additiven Fertigung folgte Schritt für Schritt der Rollout in den weiteren Produktionsbereichen. Während der gesamten Einführung arbeiteten die Projektteams von MT Aerospace und Grob eng zusammen. „Wir hatten regelmäßige Workshops und konnten unsere Anforderungen direkt besprechen“, erinnert sich Hannen. „Viele Themen betrafen nicht nur das MES, sondern auch SAP oder unser Qualitätsmanagement. Genau diese Offenheit in der Zusammenarbeit hat uns sehr geholfen.

Das Projekt zeigt, dass die digitalen Fertigungslösungen von Grob nicht an einen bestimmten Maschinenhersteller gebunden sind. MT Aerospace betreibt eine sehr heterogene Maschinenlandschaft mit Anlagen unterschiedlichster Hersteller.

Verbindendes Element

Cosera verbindet diese Technik und schafft eine gemeinsame Datenbasis. Für Grob ist das inzwischen kein Einzelfall mehr. Immer mehr Unternehmen stehen vor der Herausforderung, ihre Fertigung von Einzel- oder Kleinserien auf höhere Stückzahlen auszurichten. Dabei spielt es keine Rolle, welche Maschinen bereits vorhanden sind. Entscheidend ist die Transparenz über alle Prozesse hinweg.

Für Tobias Hannen war das Projekt nie nur eine Einführung einer neuen Software. Es ging ihm vielmehr darum, die Produktion langfristig auf zukünftige Anforderungen vorzubereiten. „Wer heute ein MES auswählt, sollte nicht nur auf die aktuellen Probleme schauen“, erklärt er abschließend. „Viel wichtiger ist die Frage, wo das Unternehmen in fünf oder zehn Jahren stehen möchte. Genau danach sollte man die Lösung auswählen. Mit Cosera hat MT Aerospace dafür die Grundlage geschaffen. Die Fertigung ist transparenter geworden, Entscheidungen basieren auf Echtzeitdaten, und Mitarbeiter greifen schneller auf alle relevanten Informationen zu. Voraussetzungen, die notwendig sind, um den geplanten Ausbau der Produktion erfolgreich umzusetzen.“

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Die kompakte Konstruktion des Streamrunner ermöglicht einen geringeren Platzbedarf im Werkzeug. Mit einem Düsenabstand ab 18 mm können mehr Kavitäten auf derselben Baufläche platziert oder die Größe des Werkzeugs reduziert werden. Auch die geringe Bauhöhe von mindestens 26 mm trägt dazu bei, dass der vorhandene Bauraum effizient genutzt und die Werkzeuggröße verringert werden kann.

Große Einsparpotenziale

Auch bei der Werkzeugauslegung ergeben sich Einsparpotenziale. Ungewöhnliche Kavitätenzahlen und Düsenanordnungen können die Heißkanalspezialisten flexibel umsetzen. Bei Familienwerkzeugen ist ein einfacher rheologischer Ausgleich möglich. Die kompakte Bauweise kann außerdem dazu beitragen, kleinere Spritzgießmaschinen einzusetzen und damit weitere Kosten im Produktionsprozess zu reduzieren.

Im Fokus
Streamrunner von Hasco
Der Streamrunner von Hasco ist ein innovativer, additiv gefertigter Heißkanalverteiler für den Kunststoffspritzguss. Er wird eingesetzt, um die Kunststoffschmelze innerhalb eines Spritzgießwerkzeugs gleichmäßig und möglichst schonend zu den einzelnen Düsen und Kavitäten zu führen. Aufgrund der Herstellung im 3D-Druck können die Experten die Fließkanäle dreidimensional und sehr frei gestalten. Dadurch lassen sich scharfe Kanten, unnötige Umlenkungen und schlecht durchströmte Bereiche vermeiden. Ein großer Vorteil des Streamrunners ist seine optimale Balancierung. So können auch Werkzeuge mit vielen Kavitäten oder einer komplizierten, asymmetrischen Düsenanordnung gleichmäßig gefüllt werden. Die schonende Führung der Kunststoffschmelze reduziert außerdem die Scherbelastung und kann die Qualität der Spritzgussteile verbessern. Auch Farb- und Materialwechsel lassen sich durch die strömungsoptimierte Konstruktion schneller durchführen.

Die strömungsgünstige Konstruktion mit glatten Oberflächen und ohne Totzonen reduziert Materialablagerungen und die Scherbeanspruchung der Kunststoffschmelze. Das ist insbesondere bei häufigen Farbwechseln und bei der Verarbeitung empfindlicher Materialien von Vorteil. Für korrosive Polymere besteht der Standard-Verteiler aus korrosionsbeständigem Stahl.

Kompakte Auslegung der Werkzeuge

Der Streamrunner ist in Größen bis 300 × 300 mm verfügbar. Mit der Kombination aus reduziertem Energieverbrauch im Spritzgießprozess und der kompakten Werkzeugauslegung unterstützt das System eine wirtschaftliche und ressourcenschonende Spritzgießfertigung.

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