Mit der Bead.Machine, einem neuen Formteilautomaten, schafft der Werkzeugbau Siegfried Hofmann eine neue Möglichkeiten für Leichtbau in der Kunststoffverarbeitung. Die neue Maschine verspricht im Vergleich zu konventionellen Anlagen massive Energie- und darüber hinaus auch Ressourceneinsparungen. Der Formteilautomat soll nach dem Wunsch der Lichtenfelser Werkzeugbauer zudem die Partikelschaumverarbeitung revolutionieren. Sie schaffen damit zudem eine interessante Alternative zur traditionellen Spritzgießverarbeitung. Dafür setzen die Experten auf eine hohe Bauteilgüte, Maßhaltigkeit und zudem auch Reproduzierbarkeit, die sie so in der Partikelschaumverarbeitung bisher nicht verorten konnten.
Leichtbauanwendungen gewinnen in der Kunststoffverarbeitung immer mehr an Bedeutung. Genau dafür hat Hofmann die Bead.Machine entwickelt. Der Formteilautomat zur Partikelschaumverarbeitung ist zudem die erste große Eigenentwicklung des oberfränkischen Spritzgießwerkzeugbauers und Auftragsfertigers.
Bead.Machine soll eine deutlich höhere Bauteilqualität ermöglichen
Mit der Bead.Machine will die Verarbeitung von Partikelschäumen deutlich weiterentwickeln. Bauteile aus Partikelschäumen sollen mit der neuen Maschine eine Maßhaltigkeit, Bauteilgüte und außerdem auch Reproduzierbarkeit bekommen, die sich klar an der Spritzgießqualität orientiert. Damit will Hofmann Anwendungen in völlig neuen Anwendungsfeldern ermöglichen, beispielsweise im Bereich qualitativ und zudem auch haptisch hochwertige Sichtteile.
Außerdem will Hofmann mit der Bead.Machine als ein klares Bekenntnis zur Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz in der als energieintensiv bekannten Partikelschaumverarbeitung verstanden wissen. Nach Angaben der Lichtenfelser sollen im Vergleich zu herkömmlichen Formteilautomaten sind mit der Anlage Einsparungen von 75 Prozent und mehr beim Wasser- und zudem auch beim Druckluftverbrauch möglich werden.
Deutliche Einsparungen bei Wasser und Druckluft
Darüber hinaus schafft die kompakte Anlage auch noch sehr kurze Zykluszeiten. Möglich machen das unter anderem die schnellen Aufheiz‑, Bedampfungs- und zudem auch Abkühlphasen.
Im Fokus
Bead.Machine glänzt mit Anwenderfreundlichgkeit
Auch für Einsteiger in den Bereich der Partikelschäume soll die Bead.Machine interessant sein: Mit einer hohen Anwenderfreundlichkeit und zudem einer durchdachten Gestaltung wollen die Praktiker aus Lichtenfels „Plug and Produce“ ermöglichen. Die Bedienoberfläche orientiert sich zudem strikt an den Bedürfnissen der Anwender. Die Maschine selbst ist sehr genügsam. Für ihren Betrieb sind lediglich ein Wasser- und Druckluftanschluss und zudem ein 63-Ampere-Stromanschluss sowie ein Schnelldampferzeuger erforderlich. Damit kann der Anwender außerdem getrost auf ein Kesselhaus verzichten.
Ziel der Formenbauer bei Siegfried Hofmann ist, mit der Bead.Machine die Verarbeitung von Partikelschäumen effizienter und zudem auch einfacher zu gestalten. Sie wollen mit ihrer neuen Anlage unter Beweis stellen, dass es möglich ist, optisch und haptisch anspruchsvolle Teile aus Partikelschäumen herzustellen. Zudem wollen sie beweisen, dass solche Leichtbauteile eine echte Alternative zu klassischen Spritzgießteilen sein können.
Besonders interessant wird die Bead.Machine zudem in Kombination mit 3D-gedruckten Werkzeugeinsätzen. Hier kann sie darüber hinaus ihr volles Potenzial entfalten. Zum einen, was die Geschwindigkeit betrifft. Zum anderen aber auch in der Wirtschaftlichkeit und in der Flexibilität beim Auslegen der Werkzeugeinsätze.
Neue Möglichkeiten für das Partikelschäumen
In diesem Bereich sehen sich die Formenbauer bei Hofmann zudem als echte Vorreiter. Denn schon seit mehreren Jahren gehört die additive Fertigung von Werkzeugen zum Repertoire des Unternehmens. Im Zusammenspiel mit der Bead.Machine eröffnet sich nun darüber hinaus ein weites Feld an neuen interessanten Möglichkeiten.
Die neuen Möglichkeiten, die 3D-gedruckte Partikelschaumwerkzeuge bieten, waren letztendlich auch für die Werkzeugbauer bei Hofmann der Anlass zur Entwicklung der Bead.Machine. Denn die additiv gefertigten Formen konnten auf normalen Formteilautomaten ihr volles Potenzial bei weitem nicht ausschöpfen. So war die Idee geboren, die dafür passende Anlage im eigenen Haus zu bauen. Und nach rund zwei Jahren Entwicklungszeit steht nun dieser „Formteilautomat der nächsten Generation“ zur Verfügung.