Fas­tems: Auto­SLC ver­ein­facht die Boh­rungs­prä­pa­ra­ti­on im Flugzeugbau

Der fin­ni­sche Ent­wick­ler und Her­stel­ler von Fabrik­au­to­ma­ti­ons­sys­te­men und Fer­ti­gungs­steue­rungs­soft­ware Fas­tems lie­fert an Lock­heed Mar­tin zwei Auto­ma­ted-Struc­tu­re-Laser-Clea­ner-Sys­te­me (Auto­SLC) für die Trag­flä­chen-Mon­ta­ge­li­nie des Flug­zeugs F‑35 Light­ning II im Werk in Fort Worth. Die Inbe­trieb­nah­me bei­der Sys­te­me wird vor­aus­sicht­lich Ende 2021 abge­schlos­sen sein. Das Prin­zip der Auto­SLC basiert auf einem robo­ter­ge­stütz­ten Sys­tem, das über einen Laser­ab­la­ti­ons-Scan­kopf ver­fügt. Damit sol­len sich rund um die Boh­run­gen der F‑35-Flü­gel­kom­po­nen­ten alle Grun­die­run­gen und zudem auch ande­re Schutz­be­schich­tun­gen auto­ma­ti­siert ent­fer­nen lassen.

Die Laser­ab­la­ti­on ermög­licht eine makel­lo­se Ober­flä­che, dank der die Flug­zeug­bau­er die soge­nann­ten Mut­ter­plat­ten (Nut Pla­tes) ohne Befes­ti­gungs­nie­ten mecha­nisch ver­kle­ben kön­nen. Bis­lang war teu­re manu­el­le Nach­ar­beit ange­sagt. Die Beschich­tun­gen rund um die Bohr­lö­cher muss­ten müh­sam von Hand abge­schlif­fen und unter dem Ein­satz von Lösungs­mit­teln ent­fernt wer­den. Das war zeit­in­ten­siv und brach­te zudem inkon­sis­ten­te Ergeb­nis­sen bei der Ver­kle­bung. Die Auto­SLC-Sys­te­me von Fas­tems kön­nen nun die mehr als 3000 Boh­run­gen bear­bei­ten. Das redu­ziert die manu­el­le Nach­ar­beit und ver­bes­sert zudem die Qua­li­tät der Flug­zeu­ge für die Endkunden.

Auto­SLC infor­miert auch über Qualitätsabweichungen

Das Auto­SLC erfasst zudem via auto­ma­ti­sier­ter Bild­ver­ar­bei­tung Infor­ma­tio­nen über Qua­li­täts­ab­wei­chun­gen zur Rück­ver­folg­bar­keit und Pro­zess­op­ti­mie­rung. Dabei ver­lässt sich der Flug­zeug­her­stel­ler auf ein maß­ge­schnei­der­tes Betriebs­sys­tem, das auf der MMS (Manu­fac­tu­ring Manage­ment Soft­ware) von Fas­tems basiert. Die Auto­ma­ti­ons­lö­sung soll die Vor­lauf­zei­ten um etwa 88 h pro Ein­heit ver­kür­zen. Außer­dem soll sie dazu bei­tra­gen, die Kos­ten für die F‑35-Trag­flä­chen­kom­po­nen­ten zu reduzieren.

Im Fokus
Lang­jäh­ri­ge Zusam­men­ar­beit
Bereits 2012 koope­rier­ten Lock­heed Mar­tin und Fas­tems bei der Inte­gra­ti­on der Werk­zeug­ma­schi­nen­trans­fer­li­nie (MTTL) zur Pro­duk­ti­on des vor­de­ren Rumpfs des F‑35 Light­ning II. Im F‑35-Werk von Lock­heed Mar­tin in Forth Worth bau­te Fas­tems eine Lösung mit fünf LUSI-Sta­tio­nen (Load Unload & Skin Instal­la­ti­on) auf. Außer­dem sind eine Wasch­sta­ti­on und ein MTTL-Regal­be­dien­ge­rät inte­griert. Der­zeit wird die Linie zudem auf eine Län­ge von 130 Metern erwei­tert. Die MMS von Fas­tems plant und steu­ert die Pro­duk­ti­on auf Basis des Fäl­lig­keits­da­tums für die Kom­po­nen­te. Das geschieht zudem unter Berück­sich­ti­gung der ein­zel­nen Pro­zess­pha­sen und der Bearbeitung.

Fas­tems ver­lässt sich bei der Ent­wick­lung des Auto­SLC-Pro­jekts auf ein Part­ner­netz­werk aus nam­haf­ten Unter­neh­men. So unter­stützt bei­spiels­wei­se der fin­ni­sche Laser­be­ar­bei­tungs­spe­zia­list Ionix bei der Ent­wick­lung des End­ef­fek­tors für die Laser­ab­la­ti­on. Bei der Rea­li­sie­rung des Auto­SLC-Pro­jekts leis­ten Fas­tems und die fin­ni­sche Lie­fer­ket­te mit die­sem eta­blier­ten Part­ner­netz­werk einen ent­schei­den­den Beitrag.

„Bei Lock­heed Mar­tin tes­ten und vali­die­ren wir jede neue kom­ple­xe Lösung“, erklärt so Ste­ve Cal­lag­han, Vice Pre­si­dent, F‑35 Busi­ness Deve­lo­p­ment and Stra­te­gic Inte­gra­ti­on. „Das beginnt beim ers­ten Kon­zept und erstreckt sich über die Kon­struk­ti­on und Umset­zung bis hin zur Aus­lie­fe­rung und dar­über hin­aus. Die Auto­SLC-Lösung von Fas­tems wird uns dabei unter­stüt­zen, die voll­stän­di­ge Pro­duk­ti­ons­leis­tung zu den von uns ange­streb­ten Kos­ten zu errei­chen und zudem ein qua­li­ta­tiv hoch­wer­ti­ges Pro­dukt zu liefern.“