Der Maschinenhersteller DMG Mori gestaltet die Produktion der monoBlock-5-Achs-Bearbeitungszentren neu: Die Fließmontage mit fahrerlosem AGV-Transportsystem (Automated Guided Vehicles) in der neuen 4000 m² großen Excellence Factory bei Deckel Maho in Pfronten erzielt eine Produktivitätssteigerung von 30 Prozent. Das Herzstück der Produktion ist ein fahrerloses AGV-Transportsystem. Insgesamt 34 AGVs bewegen die Maschinen autonom mit einer Geschwindigkeit von 45 mm/Minute durch die Montagestationen. Vom Grundaufbau über Geometrie und Kabine der Maschine bis zur Endabnahme soll ab sofort die komplette Modellpalette der monoBlock-Baureihe in Fließfertigung entstehen. Und zwar einschließlich der Baureihen mit Fräs-Dreh-Tisch (FD) und Palettenwechsler (DMC).
Die Fertigungsschritte selbst sind eng getaktet, jeder Takt liegt bei gerade einmal 2,5 h. Das bedeutet eine effiziente, gestraffte Produktion, in der jede monoBlock-Maschine künftig innerhalb von nur sieben Tagen komplett montiert werden soll. Eine Zeiteinsparung pro Maschine von fast einem Drittel. Das ermöglicht es dem Maschinenhersteller, seine Kapazitäten am Standort von bisher 600 gefertigten monoBlock-Einheiten pro Jahr auf künftig 1000 auszuweiten. Eine hochflexible, verschwendungsfreie und im Vergleich zur bisherigen Situation auch deutlich produktivere Fertigungsweise.
Im Fokus
Das Allgäu als Vorbild für die Welt
Dank der automatisierten und digitalisierten Prozesse dürfte die Montagelinie der die monoBlock-Excellence-Factory weltweit eine der modernsten und effizientesten im Werkzeugmaschinenbau sein. Für DMG Mori war ihre Umsetzung ein folgerichtiger Schritt, da die monoBlock-Maschinen ein wichtiger Baustein des Portfolios bei DMG Mori. Die neue monoBlock-Excellence-Factory soll die Grundlage dafür sein, Fertigungsprozesse weiter voranzutreiben. Die neue Fließfertigung ist ein Modell, um kurze Lieferzeiten mit vollem Produktmix bieten zu können. Deshalb soll dieses Konzept auch in andere Werke transferiert werden.
Bei der Neugestaltung wurden übrigens die Mitarbeiter von Anfang an in die Konzeption der neuen monoBlock-Excellence-Factory eingebunden. Das sollte sicher stellen, dass alle Prozesse auch in Bezug auf die Ergonomie entscheidend verbessert werden konnten. Schließlich sollte so eine optimale Arbeitsumgebung geschaffen werden, die das hochqualifizierte Fachpersonal optimal unterstützt.
Digitalisierung ist wichtiger Faktor
Ein wichtiger Faktor in der Digitalisierung der Fließmontage ist die Software eines US-Start-ups: „Tulip“ ermöglicht Nutzern ohne Programmierkenntnisse, eigene Applikationen mit geringem Aufwand schnell und intuitiv zu erstellen. Mit dieser „No-Code-Plattform“ hat DMG Mori eine App-basierte-Lösung geschaffen, die mit maschinenspezifischen Arbeitsplänen für jeden Takt die notwendigen Montageinformationen bereithält. Eine klare Erleichterung für die Mitarbeiter: Werden etwa neue Ausstattungs- oder Sonderoptionen eingeführt, unterstützt die App-Lösung die Montage mit Detailzeichnungen, Bildern und Videoanleitungen.
Tulip dokuemtiert aber auch mit interaktiven Checklisten und Prüfplänen den kompletten Montageprozess. Und zwar in Echtzeit. So ermöglicht das Tool eine durchgängige montagebegleitende Qualitätsprüfung. Eine Anbindung ans ERP-System sowie eine Vernetzung bis hin zu den Lieferanten sorgt für einen durchgängigen Informationsfluss. Da alles in Echtzeit erfolgt, ist sichergestellt, dass alle Mitarbeiter stets mit dem aktuellen Versionsstand der informationen arbeiten können.
Kostenvorteil an Käufer der Bearbeitungszentren weitergeben
Die gesteigerte Produktivität soll laut DMG MoriI den Anwendern zugute kommen: Alle Preise für monoBlock-Modelle werden im Preis um 10 000 Euro gesenkt, zusätzlich wird das Genauigkeitspaket in den Standard integriert. Somit errechnet der hersteller für seine Anwender einen Preisvorteil von insgesamt 30 000 Euro.