SLM Solu­ti­ons: Neue Dimen­sio­nen für SLM-Bauteile

SLM Solu­ti­ons: Neue Dimen­sio­nen für SLM-Bauteile

Vor­stoß in neue Dimen­sio­nen: Gemein­sam haben die Unter­neh­men Safran Lan­ding Sys­tems und SLM Solu­ti­ons die Selec­ti­ve-Laser-Mel­ting-Tech­no­lo­gie für die Fer­ti­gung einer Bug­fahr­werk­kom­po­nen­te eines Busi­ness Jets unter­sucht. Eine Welt­neu­heit für SLM-Bau­tei­le die­ser Grö­ße. Ziel des gemein­sa­men Pro­jekts ist der Nach­weis der Mach­bar­keit für die Her­stel­lung sol­cher Tei­le mit­tels Selec­ti­ve Laser Mel­ting. Dar­über hin­aus haben die Part­ner das Bau­teil kom­plett neu für die addi­ti­ve Fer­ti­gung kon­stru­iert. Das führ­te zu einer deut­li­chen Zeit­er­spar­nis im gesam­ten Pro­zess und zudem zu einer Gewichts­re­du­zie­rung des Bau­teils um etwa 15 Prozent. 

Gemeinsam habenSafran Landing Systems und SLM Solutions die Selective-Laser-Melting-Technologie für die Fertigung einer Bugfahrwerkkomponente eines Business Jets untersucht. Ziel des Projekts ist der Nachweis der Machbarkeit für die Herstellung solcher Teile mittels Selective Laser Melting. - Bild: SLM Solutions
Gemein­sam haben­Sa­fran Lan­ding Sys­tems und SLM Solu­ti­ons die Selec­ti­ve-Laser-Mel­ting-Tech­no­lo­gie für die Fer­ti­gung einer Bug­fahr­werk­kom­po­nen­te eines Busi­ness Jets unter­sucht. Ziel des Pro­jekts ist der Nach­weis der Mach­bar­keit für die Her­stel­lung sol­cher Tei­le mit­tels Selec­ti­ve Laser Mel­ting. – Bild: SLM Solutions

Safran Lan­ding Sys­tems hat sich auf­grund der Exper­ti­se für den Part­ner SLM Solu­ti­ons ent­schie­den. Dazu kam, dass die Spe­zi­fi­ka­tio­nen der Anla­ge SLM800 exakt den Anfor­de­run­gen der Anwen­dung in Bezug auf Maschi­nen­grö­ße und Zuver­läs­sig­keit ent­spra­chen. Mit einem ver­ti­kal erwei­ter­ten Bau­raum ist die SLM 800 sehr gut für den Auf­bau gro­ßer SLM-Bau­tei­le geeignet. 

Hohe Zuver­läs­sig­keit für SLM-Technologie

Die Quad-Laser­tech­no­lo­gie von SLM Solu­ti­ons und wei­te­re inno­va­ti­ve Merk­ma­le wie der paten­tier­te Gas­fluss und der per­ma­nen­te Fil­ter sor­gen ni der Anla­ge für höchs­te Zuverlässigkeit. 

Im Fokus
SLM-Bau­tei­le fürs Fahr­werk
Das unter­such­te Bau­teil soll die Last vom Rad auf die Flug­zeug­struk­tur über­tra­ge. Es wird dar­über hin­aus nach dem Start ein­ge­zo­gen. Wegen der hohen mecha­ni­schen Belas­tun­gen und der dif­fi­zi­len Anfor­de­run­gen an das Bau­teil ent­schied sich Safran für eine Tit­an­le­gie­rung. Man wähl­te ein Mate­ri­al mit sehr guten mecha­ni­schen Eigen­schaf­ten, das außer­dem von Natur aus kor­ro­si­ons­be­stän­dig ist und somit auf eine Ober­flä­chen­be­hand­lung ver­zich­ten kann. Dar­über hin­aus ver­län­gert die­se Mate­ri­al­wahl die Lebens­dau­er des Bauteils.

Eine der Stär­ken der Selec­ti­ve-Laser-Mel­ting-Tech­no­lo­gie ist die hohe Fle­xi­bi­li­tät. So kann der Anwen­der bei­spiels­wei­se Design­än­de­run­gen schnell modi­fi­zie­ren, in SLM-Bau­tei­le umset­zen und tes­ten. Das spart zudem bei der Pro­to­ty­pen­ent­wick­lung erheb­lich Zeit.

SLM-Bau­tei­le spa­ren in der Qua­li­fi­zie­rungs- und Zer­ti­fi­zie­rungs­pha­se viel Zeit

Gene­rell kann die addi­ti­ve Fer­ti­gung in der Qua­li­fi­zie­rungs- und Zer­ti­fi­zie­rungs­pha­se viel Zeit spa­ren. So waren die Part­ner in der Lage, die SLM-Bau­tei­le in weni­gen Tagen auf der SLM 800 zu pro­du­zie­ren. Im Gegen­satz dazu hät­te die Fer­ti­gung mit dem Schmie­de­ver­fah­ren eini­ge Mona­te gedau­ert. Mit der addi­ti­ven Fer­ti­gung ste­hen die Bau­tei­le also im Ver­gleich deut­lich schnel­ler für Tests bereit.


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