Vorstoß in neue Dimensionen: Gemeinsam haben die Unternehmen Safran Landing Systems und SLM Solutions die Selective-Laser-Melting-Technologie für die Fertigung einer Bugfahrwerkkomponente eines Business Jets untersucht. Eine Weltneuheit für SLM-Bauteile dieser Größe. Ziel des gemeinsamen Projekts ist der Nachweis der Machbarkeit für die Herstellung solcher Teile mittels Selective Laser Melting. Darüber hinaus haben die Partner das Bauteil komplett neu für die additive Fertigung konstruiert. Das führte zu einer deutlichen Zeitersparnis im gesamten Prozess und zudem zu einer Gewichtsreduzierung des Bauteils um etwa 15 Prozent.
Safran Landing Systems hat sich aufgrund der Expertise für den Partner SLM Solutions entschieden. Dazu kam, dass die Spezifikationen der Anlage SLM800 exakt den Anforderungen der Anwendung in Bezug auf Maschinengröße und Zuverlässigkeit entsprachen. Mit einem vertikal erweiterten Bauraum ist die SLM 800 sehr gut für den Aufbau großer SLM-Bauteile geeignet.
Hohe Zuverlässigkeit für SLM-Technologie
Die Quad-Lasertechnologie von SLM Solutions und weitere innovative Merkmale wie der patentierte Gasfluss und der permanente Filter sorgen ni der Anlage für höchste Zuverlässigkeit.
Im Fokus
SLM-Bauteile fürs Fahrwerk
Das untersuchte Bauteil soll die Last vom Rad auf die Flugzeugstruktur übertrage. Es wird darüber hinaus nach dem Start eingezogen. Wegen der hohen mechanischen Belastungen und der diffizilen Anforderungen an das Bauteil entschied sich Safran für eine Titanlegierung. Man wählte ein Material mit sehr guten mechanischen Eigenschaften, das außerdem von Natur aus korrosionsbeständig ist und somit auf eine Oberflächenbehandlung verzichten kann. Darüber hinaus verlängert diese Materialwahl die Lebensdauer des Bauteils.
Eine der Stärken der Selective-Laser-Melting-Technologie ist die hohe Flexibilität. So kann der Anwender beispielsweise Designänderungen schnell modifizieren, in SLM-Bauteile umsetzen und testen. Das spart zudem bei der Prototypenentwicklung erheblich Zeit.
SLM-Bauteile sparen in der Qualifizierungs- und Zertifizierungsphase viel Zeit
Generell kann die additive Fertigung in der Qualifizierungs- und Zertifizierungsphase viel Zeit sparen. So waren die Partner in der Lage, die SLM-Bauteile in wenigen Tagen auf der SLM 800 zu produzieren. Im Gegensatz dazu hätte die Fertigung mit dem Schmiedeverfahren einige Monate gedauert. Mit der additiven Fertigung stehen die Bauteile also im Vergleich deutlich schneller für Tests bereit.